11　目的

此标准规定了永迪尔手机塑胶件品质接收标准,确保产品品质。

12　 范围

本标准主要用于塑胶件检验，适用于手机的打样、试生产、过程试验等各个阶段。

注：客户有要求情况下，按客户要求进行。

13　定义

13.1　缺陷等级定义及封样定义

Cri，Critical Defect，致命缺陷：对产品使用者人身与财产安全构成威胁的缺陷；

Maj，Major Defect，主要缺陷：制品单位的性能不能满足该产品预定的功能或严重影响该产品正常使用性能或可导致客户退机的外观等缺陷；

Min，Minor Defect，次要缺陷：对产品外观产生轻微影响的缺陷；

Acc，Acceptable Defect，可接受缺陷：可以接受的缺陷，在产品制程质量评估时使

用，在产品出货抽样检验中仅供参考；

封样，Golden Sample，也称为金样板：由设计部门或品管部门或市场部签名认可的、用于确认和鉴别各种订制结构件来料批量供货质量的样品；一般可分为标准样板和/或

上限样板、下限样板（上/下限样板一般需征求市场部意见）、结构样板等。

13.2　不良缺陷定义

点缺陷--具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。

异色点--在产品表面出现的颜色异于周围的点，例如黑点、白点等。

多胶--因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。

缩水--当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。最经常出现在有不同壁厚之间的分界面。

发亮/亮斑--对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。也可以由注塑时缺少足够的压力来复制模具上的纹路。

硬划痕/碰伤--由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。

细划痕/刮花--没有深度的划痕。

顶针痕--顶针不正常的顶出产品导致突出或变形。突出最常见在顶针顶出的对立面。

熔接线/夹水线--塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。

变形/翘曲--塑料件因内应力而造成的平面变形。

顶白/顶凸--由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。

缺胶/填充不足--因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。

流纹--产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。

水口位高/低--塑料成型件的浇注系统的末端部分超出/低于平面。

烧焦--在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。由于排气不完全而导致部件表面有黑色条纹。

玻璃纤维纹--无光泽的面和粗糙面出现玻璃纤维

批锋--有多余的塑胶在模具分界线或分型面的位置.通常是沿着部件边长出非常薄平的胶.也常常表现为在部件的边部有非常细的线或塑胶的细丝。

边拖花--因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。

开裂/破裂--因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。

龟裂--橡胶件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹。

油渍--产品表面所残留的油污。

气泡--由于原料在成型前未充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡。

凹坑--由于模具的损坏等原因，造成在平面上出现的高低不平。

彩虹纹--指透明区域在反光条件下出现彩色光晕的现象。

透明度差--指透明区出现模糊、透明度不佳的现象。

剥离--两种材料结合的部位,可以看到有间隙存在。

冷料--固体或者半固体和周围的已溶化的材料形成明显的分界和熔接线类似。

拉白--成型品脱模时，由于钩料杆的拉力大于顶料杆的顶出力，而使某部位所产生的白化。

颗粒--在喷漆件表面上附着的细小颗粒。

积油--在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。

阴影--在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。

桔纹--在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。

透底--在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。

鱼眼--由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。

多喷--超出图纸上规定的喷涂区域。

剥落--产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。

毛絮--油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。

色差--产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。

光泽不良--产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。

手印--产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。

13.3　手机测量面的定义

0测量面：手机上显示信息的重要区域，如镜片的透明区和LCD的透明区。

I测量面：暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面，如镜片的非信息显示区，键盘、前壳、后壳、电池盖的正面、翻盖（及大翻盖）的正反两面。

II测量面：暴露在外，且正常使用时并不直接看到的次要表面及手机配件的外表面，如前壳、后壳电池盖、翻盖（及大翻盖）的侧面，天线的外表面，及其它手机配件如充电器、耳机等的外观面。

III测量面：正常使用时看不到，只有在装卸电池或SIM卡时可看到的内表面，如后壳上被电池盖住的面或电池盖的内表面；

IV测量面：只有在拆卸手机时才能看到的零件表面。

13.4　缺陷代码对照表

缺陷代码对照表见表1。

表1

14　抽样计划、手机检验条件及环境

抽样计划：按照MIL-STD-105E(或等同标准)，一般檢驗水準II，；

接受标准：AQL（Cri：0，Maj：0，Min：0.25）；

进料允收水准应严于或等同于客户对成品的允收水准，因此，如客户对成品的允收水准严于上述标准时，应以客户标准为依据。

手机检验条件及环境的规则如下：

a) 距离：人眼与被测物表面的距离为300mm～ 350mm；

b) 时间：每片检查时间不超过12s；

c) 位置：检视面与桌面成45°；上下左右转动15°；

d) 照明：100W冷白荧光灯，光源距被测物表面500～550mm ，（照度达500～550Lux）。

15　装配检验

手机装配的检验项目如下：

a) 检查各外观件的质量符合要求；

b) 前壳与后壳之间的间隙均匀，且小于（设计装饰线宽度+0.1mm）, 段差均匀且小于（设计段差+0.1mm/0.15mm）；

c) 注：手机两侧的段差控制在0.1mm；手机顶部和底部的段差可以控制在0.15mm；

d) 后壳与电池盖之间的间隙均匀，且小于（设计装饰线宽度+0.1mm），段差均匀且小于（设计段差+0.1mm/0.15mm）；

e) 注：手机两侧的段差控制在0.1mm；手机顶部和底部的段差可以控制在0.15mm。

f) 将翻盖合上后，翻盖与前壳之间的间隙均匀，且小于（设计间隙+0.30mm），段差均匀且小于设计段差+0.25mm）；

g) 电池卡扣的弹性正常，电池易于拆装；

16　喷漆件检验

16.1　喷漆件外观检验

16.1.1　手机的喷漆件外观检验见表2。

表2

16.2　附着力测试

用锋利刀片（刀锋角度为15°～30°）在测试样本表面划10×10个1mm×1mm小网格， 每一条划线应深及油漆的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力350 g/cm2～400g/cm2的胶带（3M 600号胶纸或等同） 牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，在垂直方向（90°）迅速扯下胶纸，同一位置进行2次相同试验；

结果判定： 要求附着力≥4B时为合格。

5B－划线边缘光滑，在划线的边缘及交叉点处均无油漆脱落；

4B－在划线的交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积小于5％；

3B－在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积在5％～15％之间；

2B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在15％～35％之间；

1B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在35％～65％之间；

0B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积大于65％。

16.3　耐磨性测试

用专用的NORMAN RCA耐磨测试仪（型号：7－IBB－647）及专用的纸带（11/16 inch wide ×6 或 8 inch diameter ），施加175g的载荷，带动纸带在样本表面磨擦200个循环。

结果判定：试验完成后以油漆不透底（露出底材）时为合格。

注：如果采用的是UV漆，要求耐磨性300个循环。

16.4　耐醇性测试

用纯棉布蘸满无水酒精（浓度≥99.5％），包在专用的500g砝码头上（包上棉布后测试头的面积约为1cm2），以40次/分钟～60次/分钟的速度 ,20mm左右的行程, 在样本表面来回擦拭200个循环。

结果判定: 试验完成后以油漆不透底（露出底材）时为合格。

16.5　硬度测试

用1H铅笔（三菱或中华牌），将笔芯削成圆柱形并在400目砂纸上磨平后，装在专用的铅笔硬度测试仪上( 施加在笔尖上的载荷为1Kg，铅笔与水平面的夹角为45°)，推动铅笔向前滑动约5mm长，共划5条，再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净。

结果判定：检查产品表面有无划痕（划破面漆），当有1条以下时为合格。

注1：如果是UV漆，要求硬度达2H。

注2：因为喷漆件的硬度不光与油漆本身有关，与塑料底材也有关，所以当碰到确实无法达到本硬度标准时，可以根据实际情况进行协商处理。

16.6　耐化妆品测试

先用棉布将产品表面擦拭干净，将凡士林护手霜（或SPF8的防晒霜）涂在产品表面上后，将产品放在恒温箱内（温度设定在60℃±2℃,湿度设定在为90%±2%）, 保持24h 后将产品取出，用棉布将化妆品擦拭干净。检查产品外观，并测试油漆的附着力、耐磨性。

结果判定：产品表面无异常, 附着力和耐磨性测试合格。

注： 如果是中、高档手机，必须做耐化妆品测试；如果是低档手机，可以不做耐化妆品测试。

16.7　耐手汗测试

将汗液浸泡后的无纺布贴在产品表面上并用塑料袋密封好，在常温环境下放置24h后，将产品表面的汗液擦拭干净，检查油漆的外观，并测试油漆的附着力、耐磨性。

结果判定：产品表面无异常，附着力和耐磨性测试合格。

注1：汗液的成份为氨水 1.07% ，氯化钠0.48%，水98.45%。

注2：如果是中、高档手机，必须做耐手汗测试；如果是低档手机，可以不做耐手汗测试。

16.8　温度冲击试验

将样品放入温度冲击试验箱中；先在-40℃±2℃的低温环境下保持1h ，在1min内将温度切换到

+85℃±2℃的高温环境下并保持1h ，共做24个循环（48 h）。试验完成后，检查产品的外观，并测试油漆的附着力、耐磨性。

结果判定：产品表面无异常，附着力和耐磨性测试合格。

16.9　膜厚测试

测量底漆及面漆的厚度符合图纸要求。

16.10　底材颜色与油漆颜色要求

对于手机喷漆件，要求底材的颜色与油漆的颜色要接近。

16.11　特别说明：

说明:如果需要进行油漆性能测试，必须等喷漆件放置24H（等油漆充分干燥）后方可进行测试。

17　塑料件检验

塑料件外观检验见表4。

表3

18　塑料电镀件(外观件)检验

18.1　外观检验

外观检验见表5。

表4

18.2　镀层厚度

测试各镀层的厚度附合图纸要求。

18.3　附着力测试

用锋利刀片（刀锋角度为15°～30°）在测试样本表面划10×10个1mm×1mm或（5×5个2mm×2mm）小网格， 每一条划线应深及镀层的底材；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力350 g/cm2～400g/cm2的胶带（3M600号胶纸或等同） 牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，在垂直方向（90°）迅速扯下胶纸，同一位置进行2次相同试验。

结果判定： 要求附着力达4B（或3B）为合格。

5B－划线边缘光滑，在划线的边缘及交叉点处均无镀层脱落；

4B－在划线的交叉点处有小片的镀层脱落，且脱落总面积小于5％；

3B－在划线的边缘及交叉点处有小片的镀层脱落，且脱落总面积在5％～15％之间；

2B－在划线的边缘及交叉点处有成片的镀层脱落，且脱落总面积在15％～35％之间；

1B－在划线的边缘及交叉点处有成片的镀层脱落，且脱落总面积在35％～65％之间；

0B－在划线的边缘及交叉点处有成片的镀层脱落，且脱落总面积大于65％。

1注 1：.当测试面积较小时，不要求一定要划10×10个小方格，可以根据测试面积的小大确定划格的数目。

2注 2： 当镀层总的厚度小于50μm时，划10×10个1mm×1mm的小方格；当镀层总的厚度大于50μm时，划5×5个

2mm×2mm的小方格。

3注 3：对于表面光滑的电镀件，表面附着力达4B以上；对于表面有皮纹的电镀层，要求附着力达3B以上。

18.4　耐磨性测试

用专用的Norman RCA耐磨测试仪（型号：7－IBB－647）及专用的纸带（11/16 inch wide ×6 或 8 inch diameter ），施加175g的载荷，带动纸带在样本表面磨擦200个循环。

结果判定：试验完成后以镀层不透底（露出底材）时为合格。

18.5　耐醇性测试

用纯棉布蘸满无水酒精（浓度≥99.5％），包在专用的500g砝码头上（包上棉布后测试头的面积约为1cm2），以40次/分钟～60次/分钟的速度 ,20mm左右的行程, 在样本表面来回擦拭200个循环。

结果判定: 试验完成后以镀层（露出底材）不透底时为合格。

18.6　硬度测试

用2H铅笔（三菱或中华牌），将笔芯削成圆柱形并在400目砂纸上磨平后，装在专用的铅笔硬度测试仪上( 施加在笔尖上的载荷为1Kg，铅笔与水平面的夹角为45°)，推动铅笔向前滑动约5mm长，共划5条，再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净。

结果判定：检查产品表面有无划痕，当有1条以下时为合格。

18.7　耐手汗测试

将汗液浸泡后的无纺布贴在产品表面上并用塑料袋密封好，在常温环境下放置24h后，将产品表面的汗液擦拭干净，检查镀层的外观，并测试镀层的附着力、耐磨性。

结果判定：产品表面的镀层无异常，附着力及耐磨性测试合格。

注：汗液的成份为氨水 1.07% ，氯化钠0.48%，其余为水。

18.8　温度冲击测试

按照GB/T 12610-90中第5.2.3条进行测试。

温度循环次序如下：

a) 在温度为-40℃±2℃的低温箱内放置1h；

b) 在温度为 20℃±5℃的高温箱内放置1h；

c) 在温度为 75℃±2℃的高温箱内放置1h；

d) 在温度为 20℃±5℃的高温箱内放置1h；

要求：各温度间的切换时间小于1min，共做12个循环（48h）。试验完成后检查产品表面的电镀层无起泡、起皮、镀层脱落等不良现象时为合格。

18.9　盐雾测试

按照企标Q/ZX 12.203.6-2001中第3.5条，对塑料电镀件进行中性盐雾试验，在35℃±2℃的密闭环境中，湿度>85％，PH值在6.5-7.2范围内，用5％±1％的Nacl溶液连续24h盐水喷雾后，产品表品应无锈蚀、变色、及镀层剥落等不良。

注：当无条件进行盐雾试验时，可以采用常温下用5％±1％的Nacl溶液浸泡的方式代替盐雾试验。

19　塑料电镀件（内部件）检验

19.1　外观检验

外观检验见表6。

表5

19.2　镀层厚度测试

测试各电镀层的厚度符合图纸要求。

19.3　电阻值测试

用万用表测试最远两点间的电阻值小于0.3Ω。

19.4　附着力测试

如果电镀面积较大时，按照第10.3条进行测试,要求镀层附着力达3B。

如果电镀面积较小时（如屏蔽架），用附着力350 g/cm2～400g/cm2的胶带（3M600胶带或类似物）牢牢粘住测试样本10mm×2mm的表面，用手抓住胶纸一端，在垂直方向迅速扯下胶带，同一位置10次相同试验, 以镀层无脱落时为合格。

19.5　温度冲击测试

温度循环次序如下：

a) 在温度为-40℃±2℃的低温箱内放置 1h；

b) 在温度为 20℃±5℃的常温箱内放置 1h；

c) 在温度为 75℃±2℃的高温箱内放置 1h；

d) 在温度为 20℃±5℃的常温箱内放置 1h；

要求：各温度间的切换时间小于1min，共做6个循环（24h）。试验完成后检查产品表面的电镀层无起泡、起皮、镀层脱落等不良现象，测量最远两点间的电阻值附合要求，且产品的平面度符合第11.6条的要求。

19.6　平面度

要求电镀后产品的表面平面度小于0.3mm 。

110　五金件检验

110.1　五金件外观检验

五金件外观检验见表7。

表6

110.2　镀层厚度

参照企标Q/ZX 12.203.6-2001中第3.7条，测量镀层的厚度符合图纸要求。

110.3　镀层硬度

参照企标Q/ZX 12.203.6-2001中第3.9条，测量镀层的表面硬度符合图纸要求。

110.4　附着力测试

参照企标Q/ZX 12.203.6-2001中第3.6条，造择合适的方法测量镀层的附着力符合要求。

110.5　盐雾试验

参照企标Q/ZX 12.203.6-2001中第3.5条，对五金件进行中性盐雾试验，在35℃±2℃的密闭环境中，湿度>85％，PH值在6.5-7.2范围内，用5％±1％的NaCl溶液连续48h 盐水喷雾后，检查五金件表面无锈蚀生成。

注：如果无条件进行盐雾试验时，可以采用常温下用5％±1％的Nacl溶液浸泡的方式代替盐雾试验。如果是外部件，必须进行盐雾试验；如果是内部件，可以不进行盐雾试验。

110.6　可焊性试验

按照标准QJ 2028－90对需要焊接的五金电镀件（如基带屏蔽罩）进行可焊性试验；试验方法:将引脚浸入免清洗助焊剂中3～5秒钟取出甩干，再浸入温度为(235±5) ℃的焊锡锅内3～6秒（焊锡应为63锡即焊锡成份为63％的锡和37％的铅），取出自然冷却后，观察焊接牢固、其表面焊锡应分布均匀且表面呈光亮的银白色。

110.7　镶件螺母的拉力及扭矩测试

用拉力计测试螺母的最大破坏拉力大于10Kgf。

用扭力计测试螺母的最大破坏扭矩大于2.5Kgf.cm。

110.8　翻盖（翻盖轴）及翻盖接听按键的寿命测试

将装有翻盖的整机装在专用的翻盖寿命测试仪上，以40~60次/分钟的速度，翻转翻盖5万次，

试验完成后，当翻盖无开裂破损，翻盖及翻盖轴功能正常、翻盖接听按键功能正常时为合格。

111　印刷检验

111.1　外壳上印刷的外观检验

外壳上印刷的外观检验见表8。

表7

表7(续)

111.2　附着力测试

先用纯棉布蘸无水酒精（浓度≥99.5％）对印刷部位脱脂，等其干燥后将3M600胶带粘在印刷区域，并使用铅笔橡皮擦擦拭接触部位，以加强胶带与待测区之接触面积，静置(90±30)s后；用手抓住胶带的一端，在垂直方向迅速扯下胶带，同一位置测试5次，当印刷无可视性脱落时为合格。

111.3　耐醇性测试

用纯棉布蘸满无水酒精（浓度≥99.5％），包在专用的500g砝码头上（包上棉布后测试头的面积约为1cm2），以40～60次/分钟的速度 ,20 mm左右的行程, 在样本表面来回擦拭50个循环。

结果判定：允许字体有轻微的磨损及退色 ，但要求字体内容仍完整且清晰可认。

111.4　耐磨性测试

用专用的日本砂质橡皮(橡皮型号：LER902K)，施加500g的载荷，以40次/分钟～60次/分钟的速度，以20mm左右的行程，在样本表面来回磨擦50个循环。

结果判定：允许字体有轻微的磨损及退色，但要求字体内容仍完整且清晰可认。

注：第16.5条的耐磨性测试不包括键盘上的印刷，键盘上的印刷耐磨性测试参照第9.4条进行。

112　各阶段所需的检验项目

112.1　各阶段测试说明

a) 研发阶段: 由质保部和NPI部一起对样品进行测试并出具测试报告，测试报告和研发封样作为进入试生产阶段的依据；

b) 试生产阶段：由客户和NPI部对结构件的重要设计和可靠性指标进行测试并出具测试报告，作为设计定型的依据；

c) 小批量生产阶段：由客户和质保部按照例行试验测试项目对结构件的重要可靠性和质量一致性指标进行测试并出具测试报告，作为生产定型的依据；

d) 大批量生产（例行试验）：在大批量生产阶段，由质保部定期做例行试验，对结构件进行试验检验，以验证批量的质量一致性和部分重要的可靠性指标。

112.2　封样流程说明

a) 第一次封样（研发封样）：在研发阶段，由NPI部主导，质保部和NPI部一起进行研发样品封样（NPI部负主要责任）。作为检验研发物料及指导试产的依据，共封样3套；

b) 第二次封样（生产定型封样）：在试产通过后，由NPI部主导，质保部一起进行生产定型样品封样（NPI负主要责任），以作为指导IQC来料检验和批量生产的依据。共封样3套，其中NPI部、质保部、生产各需1套。

注1：如果第一次封样后，版本一直没有变更的话，第二次封样可以免除，直接延用第一次封样。

注2：在进入试生产阶段时，NPI部提交给客户的样板的版本要与试生产的样板版本一致。

112.3　 各阶段所需的检验项目

各阶段所需的检验项目见表 9

表8

塑胶件检验标准