本期共梳理事故案例共63例，其中采掘专业25例，机电运输专业13例，一通三防专业16例，地测防治水专业9例。

一、采掘专业事故案例（25例）

案例1：单体柱伤人事故

2012年4月18日14时30分，XX矿综采一队职工王XX在12041综采工作面用单体柱推槽，由于推槽时操作不当单体柱崩落，发生单体柱伤人事故，造成王XX右肩肩胛骨粉碎性骨折、右侧肋骨多根骨折。

一、事故地点概况

12041工作面倾斜长度177.5m，采用倾斜分层走向长壁后退式采煤法，综合机械化采煤工艺，工作面支架型号ZF8600/20/38，工作面安装117架，刮板输送机型号SGZ800/800，采高3.5m，采用全部垮落法处理采空区。2012年4月2日工作面初次来压后, 因工作面水大、压力大，多次出现工作面部分支架被压死、支架十字头被压断，无法进行正常推溜移架，至2012年4月18日工作面机尾段支架压死，支架高度降低，造成作业空间狭小。

二、事故经过：

2012年4月18日八点班，跟班队长王XX安排职工王XX处理机尾死架。王XX使用单体柱柱根顶住机尾槽节上沿，柱头顶住支架大立柱底座进行辅助推溜。由于注液枪枪头卡未卡紧单体柱三用阀，开始移溜时，顶在支架底座上的单体柱受力、柱头柱牙逐渐变形，导致单体柱受力不均，造成单体柱发生崩落，王XX闪躲不及，单体柱直接崩到王XX的右肩上，造成右肩肩胛骨粉碎性骨折、右侧第5、6、7、8根肋骨骨折。

3、事故原因分析

1、职工违章作业，使用单体柱进行推槽作业，是造成事故的直接原因。

2、液压支柱枪头安装后没有再次检查确认，未及时发现注液枪头卡未卡紧，是造成事故的的重要原因。

3、工作面大面积来压，支架被压死，施工现场空间狭小，施工环境存在安全隐患，是造成事故的另一个重要原因。

4、区队现场管理人员安全检查不到位，没有及时发现、制止违章作业，职工安全意识差、安全防护不到位，是造成事故的间接原因。

四、防范措施

1、全面强化现场安全管理，加强现场管理人员安全责任制，及时查处现场安全隐患，杜绝职工违章作业。

2、现场严格落实安全防范措施，操作之前开展危险预想、安全确认，防止误操作。

3、加强职工安全教育培训，使安全“零”理念入脑入心，增强职工安全意识，提高职工自保互保能力。

事故现场示意图

案例2：π型钢梁伤人事故

2009年1月12日20时30分，XX矿综采队职工尹XX在12041综采工作面下巷北1#钻场运送π型钢梁过程中滑倒，发生π型钢梁滑落伤人事故，造成尹XX左腿髌骨线性骨折。

一、事故地点概况：

12041工作面井下标高-610～-620m，走向长度777.4m～810m，下顺槽巷道断面设计净宽4.5m，净高3.5m，净断面积15.75m2，支护方式为锚网索+槽钢梁补强支护。下顺槽担负工作面辅助运输和回风任务。

二、事故经过：

2009年1月12日四点班，综采队值班队长洪XX安排中班人员对综采工作面下巷北1#钻场采用单体柱对棚加强支护，跟班队长张XX安排尹XX、许XX、李XX三人现场作业，安排完工作后，跟班队长张XX进入工作面组织生产。大约晚20时左右，尹XX发现现场的支护材料不够，便吩咐李XX加齐单体柱防倒绳、防倒链，然后把施工地面平整一下，尹XX和许XX去回撤巷口抬运π型钢梁，当二人运至距北1#钻场10m左右的位置时，尹XX滑倒，π型钢梁滑落砸在尹XX左腿处，左腿髌骨线性骨折。

三、 事故原因：

1、下顺槽人行道下侧有水沟，地面较湿，职工滑倒，是造成事故的直接原因。

2、现场管理人员对现场存在的安全隐患排查不彻底，安全管理存在漏洞，是造成事故的重要原因。

3、现场施工人员安全防范意识差，自我防护意识及应急自救能力差，是造成事故的间接原因。

四、 防范措施：

1、加强施工现场安全质量标准化工作，保证行人巷安全畅通，地面无泥泞积水。

2、加强现场管理人员安全责任制，突出安全现场隐患排查及处理工作，务必做好安全管理工作。

3、加强员工安全培训，提升员工安全自我防范意识及应急自救能力。

事故地点示意图

案例3：单体柱滑落伤人事故

2009年12月10日10时55分，XX矿综采队王XX在处理11011综采工作面回撤通道底鼓时，发生一起单体柱滑落伤人事故，造成王XX左小腿线性骨折。

一、事故地点概况：

11011工作面倾向长172.2m，采用倾斜分层走向长壁后退式采煤法，综合机械化采煤工艺，工作面支架型号ZF10000/20/38，工作面安装113架，采高3.5m，采用全部垮落法处理采空区。在工作面推进距停采线200m位置时开始掘回撤通道，回撤通道设计宽4.0m、高2.8m，工作面推进至回撤通道时，回撤通道矿山压力显现明显，通道底板底鼓严重，巷道内多处高度过低，不能满足支架运输条件，移架前需对巷道底板落底。

二、事故经过：

2009年12月10日上午八点班。11011工作面回撤通道内，由于103#架和104#架前位置出现底鼓现象，两块钢板被顶起，造成回撤支架时巷道高度不够，跟班队长王XX和当班班长余XX立即安排人员落底，落底后采用单体柱压钢板。10时55左右打好支柱压好钢板，为加快回撤支架进度，跟班队长王XX一人落压柱，由于支柱升的比较紧，且单体柱与钢板不垂直，在落柱时，柱向老巷侧滑落，王XX躲闪不急，单体柱滑落后直接打到左小腿中间部位，造成左小腿骨折。

三、事故原因：

1、安全管理人员违章作业，一人操作单体柱，是造成此次事故的直接原因。

2、安全管理人员现场检查不到位，单体柱打设不合格，未及时整改，是造成事故的重要原因。

3、安全管理人员培训不到位，安全意识、施工质量意识淡薄，是造成事故的间接原因。

四、防范措施：

1、加强对安全管理人员的安全思想教育与安全质量标准化、作业规程、安全技术措施培训学习，提高安全管理水平与安全责任意识，在现场示范落实安全质量标准化、作业规程、安全技术措施，按要求作业。

2、加强现场支护施工质量验收管理，不合格的应及时整改。

3、加强现场安全管理力度，发现隐患，及时处理，杜绝违章作业。

事故地点示意图

案例4：单体柱砸伤人员事故

2009年8月11日17时40分，XX矿11011综采工作面在串梁期间，使用缺牙单体液压柱支护，没有采取防倒措施，且打好柱后没有取下液压枪，造成液压单体柱三用阀漏液，发生缺牙单体柱滑落事故，造成一人头部受伤。

一、事故地点概况

11011工作面倾向长172.2m，采用倾斜分层走向长壁后退式采煤法，综合机械化采煤工艺，工作面支架型号ZF10000/20/38，工作面安装113架，采高3.5m，循环进尺0.6m，采用全部垮落法处理采空区。槽头第一架支架距帮0.8m，在帮与支架支架搭设走向迈步抬棚，步距0.6m.

二、事故经过

2009年8月11日四点班，综采队在11011综采工作面采煤，丁XX和王XX负责工作面槽头处串大梁。约20时左右，在老巷侧第一根大梁下，使用单体液压柱，柱头缺少两颗柱牙，向老巷倾斜打在梁下（坏柱牙在新巷侧、好柱牙打在老巷侧），没有采取防倒措施，打好柱后没有取下液压枪，造成液压单体柱三用阀漏液，当丁XX弯腰去挂铁鞋连时，单体柱突然向老巷滑脱，打在丁XX左侧面部，后退时头部磕在背后的单体柱上，造成头部右侧受伤。

三、事故原因

1、职工自主保安和安全防范意识差，违章作业，使用失效单体柱，且没有采取防倒措施，是造成事故的直接原因。

2、职工在打柱过程中，未安排专人监护，操作过程未按照作业规程规定严格执行，打好柱后没有取下液压枪，造成液压单体柱三用阀漏液，是造成事故的另一直接原因。

3、工作地点退路不畅通，是造成事故的重要原因。

4、现场管理人员监督不到位，没有及时发现安全隐患、制止违章作业行为，是导致事故发生的间接原因。

四、防范措施

1、加强员工安全培训，提高自主保安意识，使用单体柱前一定要认真检查，杜绝使用失效单体柱。

2、加强现场支护管理，严格按章操作，挂好单体柱防倒绳，打好柱后及时取下液压枪，防止三用阀漏液。

3、加强对现场不安全隐患预想，施工前要清好退路。

4、安全管理人员加强现场安全管理，严格现场隐患检查，及时发现、整改隐患，制止违章作业。

事故地点示意图

案例5：矸石飞出伤人事故

2009年9月25日零点班，XX矿综合机械化综采煤队员工吴XX在11011工作面超前支护段打设单体柱期间，发生一起矸石从破碎机箱体飞出伤人事故，造成员工吴XX右眼外侧骨折事故。

一、事故地点概况

11011工作面厚度5.4～6.9m，平均6.32m，全区可采，属较稳定型厚煤层。煤层沿倾斜方向倾角0.5～5º，平均3°倾向长172.2m。采用倾斜分层走向长壁后退式采煤法，综合机械化采煤工艺，工作面支架型号ZF10000/20/38，工作面安装113架，采高3.5m，循环进尺0.6m，采用全部垮落法处理采空区。槽头第一架支架距帮0.8m，在帮与支架间搭设走向迈步抬棚，步距0.6m。

二、事故经过

2009年9月25日零点班，XX矿综合机械化采煤队职工吴XX、陈XX在11011综采工作面上顺槽转载机头后打超前支护，陈XX在转载机上帮铺设地梁和垫铁鞋，吴XX站在转载机下帮，突然从转载机飞出一块长约150mm的不规则的矸块，打住吴XX的右眼外侧部位，造成吴XX右眼外侧骨折。

三、事故原因

1、破碎机前的转载机箱体封闭不严，致使破碎机破碎的矸块受力后从转载机飞出，是造成此次事故的直接原因。

2、区队安全管理不到位，对安全隐患治理工作不重视，以前发生过矸石、煤块从转载机飞出，但区队未采取措施进行整改，是造成事故的重要原因。

3、职工自主保安意识不强，没有注意到现场存在的安全隐患，是造成事故的间接原因。

四、防范措施

1、加强设备现场安全管理，发现设备安全隐患，及时整改，杜绝设备不安全隐患。

2、完善设备安全管理责任制，加强基层对设备安全管理的责任意识。

3、加强安全培训，提高现场管理人员责任意识、职工自主保安意识，加大现场安全管理力度，增强作业人员自主保安能力。

事故地点示意图

案例6：顶板掉矸伤人事故

2012年9月30日7时10分，XX矿综采准备队员工熊XX在11001综采工作面回撤通道上绳联网前，没有执行“敲帮问顶”制度，处理顶板活矸，联网作业时，发生顶板掉矸事故，造成一人重伤。

一、事故地点概况

发生事故地点为11001综采工作面回撤通道，11011工作面井下标高-487～-502m，走向长度729～1021m，倾向长度206.1m，煤层厚度为6.20m，煤层结构简单，采用倾斜分层走向长壁后退式采煤法，综合机械化采煤工艺，ZF10000/20/38型液压支架（127架）和ZFG10000/20/38型液压支架（7架）。回撤通道设计高度3.5m，宽度2.8m（梁端至煤壁）。工作面于9月29日四点班开始上绳联网，由于工作面掉矸严重，多处网片被矸石撕破掉落，并且顶板压力大，顶板破碎，上圆木时反复连续降架升架，顶板破碎更加严重，影响施工安全和进度。

二、事故经过：

2012年9月30日零点班，综采准备队在11001综采工作面进行上绳联网工作。员工熊XX在11001工作面第68#支架处从事上绳联网工作。联好网后利用液压单体支柱配合半圆木将菱形网升起，熊XX站在新巷的68#支架下侧、丁XX站在支架上侧分别拽住网片，防止网片折叠，在支架工许XX操作支架伸出伸缩梁时，顶板掉下一块长300mm，宽400mm，厚300mm的矸石顺着煤壁滚落到熊XX的左脚上，造成熊XX左脚面骨折。

三、事故原因

1、职工在进行工作面上绳联网前，没有进行敲帮问顶，没有及时处理顶板活矸，是造成事故的直接原因。

2、操作支架伸缩梁时，职工站在被操作支架的下侧，属违章行为，是造成事故的重要原因。

3、现场安全管理不到位，职工自保、互保安全意识差，相互配合时没有做到“三不伤害”，是造成事故的间接原因。

四、防范措施

1、加强顶板管理，严格执行“敲帮问顶”制度，操作支架伸缩梁时，杜绝职工站在支架下侧。

2、管理人员要加强现场安全管理，紧盯现场，落实安全管理责任，发现不安全行为及时制止。

3、加强职工安全培训，提高职工自保、互保安全意识，增强安全操作技能，杜绝违章作业。

事故现场示意图

案例7：工作面机头冒顶事故

2012年6月23日16时30分，XX矿11050工作面端头支架初撑力不足，由于上顺槽提前回撤超前叉子棚下帮单体柱，使端头支架前方空顶距离过大，造成机头三角区域顶板来压，发生一起冒顶事故，造成转载机被压死，影响生产12小时。

一、事故现场概况

11050工作面采用走向长壁一次采全高综合机械化采煤法，区内后退式回采，全部垮落法处理采空区。工作面走向长度为2134.5m，倾斜长度为180m。平均煤层厚度为6.32m，采用82架ZY18000/30/65D型支架支护、 MG900/2245-GWD型采煤机割煤、、SGZ1200/2×1000型刮板输送机运输。上顺槽超前段采用单体柱、π型钢梁叉子棚加强支护，单体柱下铺工钢底梁、穿铁鞋，沿巷道中线方向打设3路倾向棚，步距700mm，转载机以里靠近巷道下帮打设一路，以外靠近巷道上帮打设两路作为人行道。工作面端头支架初撑力不足。

二、事故发生经过

2012年6月23日四点班，跟班队长王XX接班后，安排姬XX带领张XX、王XX、李XX等人回撤上超前转载机处叉子棚下帮单体柱，由于回撤的单体柱较多，使端头支架前方空顶距离大于1.2m，机头顶板来压，造成工作面机头段端头架前π型梁被压断，顶板冒落，压死转载机，堵塞运输通道，工作面停止作业，影响生产12小时。

三、事故原因分析

1、违反作业规程规定，提前回撤转载机处叉子棚里侧单体支柱，使端头支架前方空顶距离大于1.2m，造成机头三角区域顶板来压，是造成这次事故的直接原因。

2、区队管理人员安排工作不具体，没有安排回撤数量、起始位置、安全注意事项，是造成这次事故的重要原因。

3、职工安全培训不足，欠缺应有的专业知识，回撤单体液压支柱时未对顶板情况进行准确预判，是造成这次事故的间接原因。

4、区队对顶板管理重视不够，工作面端头支架初撑力达不到要求，且长时间未采取有效措施，职能科室监管不力，对存在的问题未能及时督促整改，也是造成这次事故的间接原因。

四、防范措施

1、加强工作面端头支架及架前顶板管理，超前回柱不能超过规定距离，避免造成机头三角区域应力集中。

2、提高现场管理人员安全责任意识，布置工作的同时要具体安排安全注意事项，加强现场检查，及时制止违章作业。

3、加强职工安全及专业知识培训，提高职工专业技能。

4、提高职能科室监管力度，加强区队安全管理责任意识，及时发现问题，督促整改隐患。

事故现场示意图

案例8：π型钢梁掉落伤人事故

2012年8月1日零点班，XX矿11050工作面在回撤上超前叉子棚时,因为未发现叉子棚下存在失效柱，导致π型钢梁掉落，造成一人受伤。

一、事故现场概况

11050工作面上超前设计支护长度45m，采取一粱三柱的倾向叉子棚支护，DW45-250/110X型单体柱配合4.4mπ型钢梁，棚距700mm。三路单体柱分别沿转载机内侧一根、外侧两根支设，要求单体支柱初撑力不小于11.5MPa，顶板空隙处用木梁褙实，单体支柱不得出现空载柱、卸载柱。

二、事故发生经过

2012年8月1日，XX采煤队端头组长马XX带领张XX、王XX三人在11050工作面上端头回撤叉子棚，为工作面机头回采做准备。回撤时马XX和王XX站在转载机里侧回柱，张XX站在转载机外侧，在将转载机里侧的单体柱回撤掉时，因另两根单体柱分别为空载柱、卸载柱，支护失效，造成顶板支设的π型钢梁突然掉落，将马XX肩部砸伤。

三、事故原因分析

1、职工人安全意识淡薄，进行回棚作业前，没有对叉子棚详细查看，进行安全确认，是造成这起事故的直接原因。

2、质量验收员对工作面超前支护质量巡查不到位，未及时查出存在的质量问题，是造成这起事故的重要原因。

3、区队安全管理存在漏洞，对上超前的支护质量监管不严，是造成这起事故的间接原因。

四、防范措施

1、加强员工安全教育，提高员工自保、互保安全意识及危险源辨识能力，施工作业前做好超前防范，先固定，后回撤，避免π型钢梁在回撤过程中掉落伤人。

2、提高现场验收人员安全责任意识，加强工作面上下超前支护巡查，及时发现、处理安全隐患。

3、加强区队安全管理责任意识，提高安全质量验收管理力度，及时发现问题，督促整改隐患。

事故现场示意图

案例9：物体打人事故

2010年1月30日6点班，XX矿13051悬移液压支架机采工作面第72#架处支设临时支柱时，违章将支柱支设在采煤机齿轨上，单体柱受力不垂直，顶板来压，发生单体柱崩落伤人事故，造成一人重伤。

一、事故现场概况

13051工作面倾斜长度98m，煤层倾角13度，采用倾斜分层走向长壁后退式采煤法，机械化采煤工艺，工作面支架型号ZF2000/20/28，工作面安装90架，刮板输送机型号SGZ630/220，采高2.5m，全部垮落法处理采空区。工作面上下端头各使用4对3.6m长的π型钢梁支护。

二、事故发生经过

2010年1月30日6点班， 13051悬移液压支架机采工作面正常采煤，约10点30分左右，工作面移过槽，由于支架68#-80#段顶板压力大，老巷低、新巷高，支架呈“射箭”状，当班班长要求在该段新巷、老巷使用单体柱在每一架上打设二根临时柱，增加支护强度。10点50分左右，焦XX 在70#-74#支架新巷用单体住打齐4根临时柱，柱头戴帽顶在支架上，柱根打设在采煤机齿轨上，挂好防倒链，随后来到老巷打柱，验收员李XX在新巷观察顶板。11点10分，72#架新巷临时柱突然发生崩落，将验收员李XX打翻在地，造成李XX左锁骨骨折。

三、事故原因分析

1、职工违规操作，将单体柱柱根打设在采煤机齿轨上，单体柱受力不垂直，顶板来压，单体柱崩落，是造成事故发生的直接原因。

2、职工自主保安意识不强，识险、避险能力差，是造成事故发生的重要原因。

3、区队现场管理不到位，工作面压力大的地段没有及时加强支护，现场安全管理人员巡回检查不到位，没能及时发现打设不合格的单体柱，是造成事故发生的间接原因。

四、防范措施

1、支柱必须严格按照措施要求打设在实底上，受力方向沿单体柱方向，确保吃劲有力。

2、区队要加强现场安全管理，工作面出现顶板压力大的地段，要及时增加支柱密度，提高支护强度。

3、现场安全管理人员要加强现场巡查，对现场出现的隐患要及时安排处理。

4、要加强对职工的安全技术培训，提高职工的安全意识和技术素质，提高职工的识险、避险能力，杜绝违章作业。

事故现场示意图

案例10：物体打人事故

2010年2月7日十点班，XX矿采二队职工刘XX在13051工作面上安全口运柱时，违章作业，脚踩在较滑的挡煤板上运柱，不慎滑翻，造成刘XX轻伤。

1、事故现场概况

13051工作面倾斜长度98m，煤层倾角13度，采用倾斜分层走向长壁后退式采煤法，机械化采煤工艺，工作面支架型号ZF2000/20/28，工作面安装90架，刮板输送机型号SGZ630/220，采高2.5m，全部垮落法处理采空区。工作面上下端头各使用4对3.6m长的π型钢梁支护。

2、事故发生经过

2010年2月7日十点班，采二队职工刘XX在13051工作面上安全口以下14m处转运单体柱。约在5点左右，刘XX两手抱住一根2.5m单体柱，面向槽头方向，从新巷向老巷运柱，当时刘XX左脚踩在工作面大槽槽沿上，右脚踩在挡煤板上，处于骑槽状态，由于槽沿、挡煤板较滑，刘XX不慎滑翻，单体柱下落砸在刘XX的右小腿上，造成右腿肌肉损伤。

三、事故原因分析

1、职工自主保安能力差，违章作业，脚踩在槽沿、挡煤板上运柱滑翻，是造成事故发生的直接原因。

2、现场安全管理不到位，安全口地面湿滑，没有及时处理，没有及时制止违章作业，是造成事故发生的重要原因。

3、区队管理人员安全责任意识不强，安排工作没有强调安全措施，是造成事故发生的间接原因。

四、防范措施

1、加强职工安全培训，提高职工自主保安能力，杜绝违章作业。

2、加强区队现场安全管理，对现场出现的隐患要及时安排处理。

3、加强区队安全管理责任意识，安排工作要具体强调安全措施。

事故现场示意图

案例11：单体柱防倒链伤人事故

2011年5月26日四点班，XX矿11煤柱底层工作面拾煤推槽时，杨XX未发现单体柱防倒链没有挂好，拾底煤挖脱单体柱柱根，导致单体柱翻倒，杨XX伸手去拉防倒链，造成手被防倒链拉伤。

1、事故现场概况

11煤柱底层工作面倾斜布置，为俯采采煤工作面，走向长度为85m,倾斜长度为350m，采用炮采工艺，工作面采用2.4mπ钢梁配合2.5m单体柱对棚支护。顶板为金属网假顶，锈结较好。

2、事故发生经过

2011年5月26日四点班，采三队职工杨XX在11煤柱采煤工作面拾煤推槽时，将槽边单体柱柱根挖脱，单体柱防倒链没有挂好，导致支柱失稳，突然翻倒，杨XX随即用左手去拉支柱防倒链，导致其左手被防倒链拉伤，造成工伤事故。

3、事故原因分析

1、职工没有检查确认安全，未发现单体柱防倒措施失效，违章作业，将槽边单体柱柱根挖脱，导致支柱失稳翻倒，没有及时躲避，是导致事故发生的直接原因。

2、现场安全管理人员责任意识不强，没有发现安全隐患，及时处理，是导致事故发生的主要原因。

3、区队对职工安全培训不到位，职工自主保安意识差，是导致事故发生的间接原因。

4、防范措施

1、区队要加强对职工的安全教育培训，强化职工安全意识，提高自主保安能力，事先进行安全检查确认，杜绝违章作业。

2、区队要加强现场的安全管理，提高安全责任意思，发现问题及时处理。

3、加强区队安全管理人员培训，提高安全管理人员素质，增强安全责任意识，安排工作要具体强调安全措施

事故现场示意图

案例12：综采工作面立柱崩断伤人事故

2010年7月17日四点班，XX矿15071综采工作面恢复液压系统，由于工作面压力大，作业人员没有完全撤离工作面，发生支架立柱崩断事故，造成一人重伤。

一、 事故现场概况

15071工作面倾斜长度145m，倾角13度，采用倾斜分层走向长壁后退式采煤法，综合机械化采煤工艺，工作面支架型号ZF3600/16/31，工作面安装98架，刮板输送机型号SGZ630/220，采高2.8m，全部垮落法处理采空区。2011年7月12日工作面发生底板出水，停产，经过近一年的底板注浆加固，底板出水基本被堵住，工作面于2012年6月15日复工，恢复液压系统，对压毁支架进行修理。

二、事故发生经过

2012年7月17日八点班，综采一队值班领导卢XX组织安排当班作业计划：从回风巷向工作面运送支架立柱、工作面内更换损坏的支架立柱、恢复工作面内的液压系统。接班后，班长吴XX安排刘XX、李XX、王XX三人在工作面内恢复液压系统。恢复液压系统时，换柱人员要撤到安全地点。约13点左右，当刘XX、李XX二人从工作面槽头向上恢复液压系统到第43#支架时，第42#支架的后上立柱突然被压断、崩柱，支柱正好打在刘XX头部左侧、胸部左侧，造成工伤事故。

三、事故原因分析

1、工作面顶板压力大，恢复液压系统，支架泄压阀不起作用，造成支柱被压断、崩柱，是导致事故发生的直接原因。

2、区队现场管理人员对工作面现场出现的异常情况没有及时采取有效措施，虽然将换柱的人员撤出，但没有将恢复液压系统的人员撤到安全地点，是导致事故发生的重要原因。

3、区队对职工安全培训不到位，职工自保互保意识差，是导致事故发生的间接原因。

四、防范措施

1、当生产地区发现异常情况时（压力增大、底板鼓起严重、支架出现支柱断裂、煤壁严重片帮等），应立即撤出全部人员，没有确认安全后不准任何人进入。

2、区队要加强现场安全管理，跟班队长、班长加强现场巡查，对现场出现的突发情况及时汇报，并采取现场紧急避险措施，保证人员安全。

3、区队要加强对职工的安全技术培训，提高职工的安全意识和技术素质，提高自保互保能力。

事故现场示意图

案例13：液压管断裂伤人事故

2012年8月14日零点班，XX矿采三队13051综采工作面升单体柱时，发生液压枪与液压管连接处断裂事故，造成一人轻伤。

一、 事故现场概况

13051工作面倾斜长度82m，煤层倾角13度，采用倾斜分层走向长壁后退式采煤法，综合机械化采煤工艺，工作面支架型号ZF4400/17/34，工作面安装支架55架，刮板输送机型号SGZ630/220，采高2.8m，全部垮落法处理采空区。

二、事故发生经过

2012年8月14日零点班，采三队值班队长孟XX安排当班采煤。班长王XX接班后安排职工田XX、刘XX两人负责13#支架以下至槽头段移架工作。约在5点左右，当班采煤任务结束，田XX开始冲洗支架，刘XX到槽头用单体柱起吊被煤埋的铁鞋。刘XX在2#支架处使用液压枪升柱，液压枪与液压管连接处断裂，致使液压管回弹打伤刘XX双眼，造成工伤事故。

三、事故原因分析

1、职工刘XX使用液压枪升柱时，液压枪管突然断裂，是导致事故发生的直接原因。

2、液压管接头压好后没有进行安全性检测，职工在使用液压枪时没有对液压管进行检查，是导致事故发生的重要原因。

3、区队对职工安全教育培训不到位，职工自我保护意识差，是导致事故发生的间接原因。

四、防范措施

1、矿井要加强设备器材验收管理，严格液压管在投入使用前对接口处的耐压测试，达不到安全要求不验收。

2、区队要加强设备器材安全管理，维护工在每班开工前要对所使用的液压管路进行安全检查，发现问题及时处理。

3、区队要加强对职工的安全教育和培训，提高职工自我保护能力。

案例14：支柱推到挤人事故

2006年8月18日22时30分，XX矿14061工作面回柱放顶过程中，由于老塘突然来压推倒支柱，发生支柱挤人事故，造成一人死亡。

一、事故地点概况：

14061顶层工作面采用走向长壁倾斜分层的采煤方法，煤层倾角12°～14°，使用钻爆法落煤，人工装煤，刮板输送机运煤，人工推移溜槽，全部跨落法处理采空区。支护方式为铰接梁配合单体液压支柱支护，支架型式为齐梁直线柱，顶板铺设塑料网，工作面最小控顶距为2.4m，最大控顶距为3.6m，采用“一采一准”，“两班一循环”的正规循环作业方式。

二、事故经过：

2006年8月18日22时30分，采三区工人王XX在14061工作面机尾以下第39棚回柱放顶时，老塘突然来压垮落，由于第37棚切顶线支柱缺一个柱牙，该支柱受压后倒向第38排柱，将躲避在第37棚处的职工王XX头部挤在两柱中间，造成颅骨骨折。后经医治无效，于9月2日死亡。

三、事故原因：

1、放顶前没有仔细检查施工地点的柱梁情况，第37棚切顶线液压支柱缺一个柱牙，支柱的支撑强度降低，造成支柱受压后迅速被推倒，是造成事故的直接原因。

2、放顶时没有放专人照坡，老塘来压时未及时发现并迅速撤离到安全地点，是造成事故的重要原因。

3、职工安全意识不强，操作不规范，自主防范能力差，是造成事故的间接原因。

4、工作面采用铰接梁配合单体液压支柱支护，工艺落后，稳定性差，是造成事故的另一个间接原因。

四、防范措施：

1、加强对单体液压支柱的管理，发现失效柱要及时更换。

2、加强顶板管理，工作面放顶期间两人配合作业，一人照坡，观察顶板，另一人作业放顶。

3、加强对职工的安全培训，提高职工安全意识和自主保安能力。

4、推广先进的采煤工作面支护工艺，提高采煤工作面支护质量可靠性、安全性。

事故地点示意图

案例15：工作面大梁砸人事故

2005年5月24日零点班，XX矿采三区14031工作面推槽头时，违章作业，利用大链吊槽头,拉倒支柱，槽头大梁失稳落下，发生砸人事故，造成一人重伤。

一、事故地点概况：

14031顶层回采工作面位于14轨道上山西翼。工作面煤层老顶为中粒砂岩，厚度18.2m；直接顶为粉砂岩，厚2.25m；伪顶为泥岩，厚0-1.4m；直接底为粉砂岩，后7.2m；老底为泥岩，厚5.8m。采用走向长壁采煤法、炮采放顶煤工艺，刮板输送机运煤，π型钢梁配合单体液压支柱对棚齐梁直线柱支架形式支护顶板，人工推移溜煤槽，全部跨落法处理采空区。工作面槽头处采用“四对八根大梁、一梁四柱”支护，推槽时，每根大梁下必须保持三根单体液压支柱，推过槽后要及时补齐。

二、事故经过：

2005年5月24日零点班，采三区在14031工作面推槽，5时35分，郑XX在老巷侧用推溜器推槽头，槽头上方第五根大梁两端端头各有一根支柱支撑，缺两根柱。周XX在新巷侧利用大链吊槽头，大链的一端固定在减速机上，另一端固定在槽头以上第五根大梁端头下支柱的手把上，周XX站在第五根大梁下，用一根单体液压支柱支在大链中间向上起吊，在起吊的过程中，固定大链的支柱被拉倒，大梁突然落下，击中周XX头部，造成颈椎骨折，终身残废。

三、事故原因：

1、职工违章作业，利用大链连接单体柱起吊减速机辅助推移槽头，起吊槽头的大链把大梁下单体柱拉倒，剩余端头一根支柱支撑的大梁失稳突然落下，是造成事故的直接原因。

2、现场安全管理不到位，端头支护缺柱，是造成事故的重要原因。

3、职工未进行安全确认，未按规程规定站在支柱斜上方进行操作，作业时没有人照坡，是造成事故的另一个重要原因。

4、区队对职工的安全教育程度不够，职工安全意识淡薄，是造成事故的间接原因。

四、防范措施：

1、加强现场管理人员安全检查力度，杜绝工作面支架缺柱，及时发现隐患、整改隐患，制止违章作业。

2、工作面推槽要安排专人照坡，发现安全隐患，及时停止作业。

3、加强职工安全培训，提高职工安全意识，增强自保互保能力，规范作业。

事故地点示意图

案例16: 顶板离层掉矸伤人事故

2008年3月18日八点班，某矿综掘队职工郭某在东一掘进工作面轨道顺槽打顶锚杆期间，被顶板掉落的矸石砸住，造成郭某双肺重度挫裂伤、肋骨多处骨折。

一、事故地点概况

东一掘进工作面轨道顺槽巷道设计长度1400m，巷道断面为矩形，巷道净宽4.5m，净高3.0m。顶板采用锚网索支护，锚杆规格为Φ20×2400mm，每排6根锚杆，间排距800×700mm；锚索规格为Φ17.8×6300mm，每排3根锚索，间排距1600×1400mm。

作方业式：循环进尺0.8m,掘进一排，支护一排。

临时支护：前探梁采用4根2寸无缝钢管+吊环制成，最大控顶距1.5m。

施工流程：安全检查→掘进机截割上部煤体、装煤、运煤→敲帮问顶→挂联顶网、钢筋梯→临时支护→打锚杆、锚索眼→锚注锚杆、锚索，锚杆开丝，上锚索托盘、索具将锚索预紧→截割下部煤体→挂联下部帮网→打锚杆、锚索眼→锚注锚杆、锚索，锚杆开丝，上锚索托盘、索具将锚索预紧→检查工程质量。

打锚杆施工按照由外向里、先顶后帮、先中间后两边的顺序依次进行。

二、事故经过

2008年3月18日八点班，某矿综掘队在东一工作面轨道顺槽掘进作业。当班出勤19人，具体分工如下：掘进机司机1人，刮板输送机司机1人，带式输送机司机1人，顶帮支护工12人，运料工4人。12点30分，综掘机已截割出0.8m巷道上半部进尺，暴露出的顶板较为平整，班长李某误认为可以直接支护，在没有审帮问顶和未使用前探梁的情况下，安排郭某进行支护作业。李某负责操作钻机，郭某负责接卸钻杆、装锚固剂。13点50分，打好第三根锚杆孔后，郭某在装锚固剂时，被顶板掉下一块长1700mm×宽800mm×厚200mm的矸石砸住，造成双肺重度挫裂伤、肋骨多处骨折。

事故地点示意图

三、事故原因

1、现场施工人员心存侥幸，没有执行审帮问顶制度，是造成事故发生的直接原因。

2、现场施工人员在未使用前探梁的情况下，就进行支护作业，是造成事故发生的又一直接原因。

3、区队对职工安全教育不够，安全意识淡薄，自主保安能力差，是造成事故发生的重要原因。

四、防范措施

1、加强职工安全和岗位技能培训，增强职工自主保安意识，提高职工自主保安能力，对施工地点的安全隐患及现场薄弱环节做到预想预处。

2、严格执行审帮问顶制度，在确保安全后方可施工。

3、严格按照安全技术措施规定使用好前探梁。

案例17: 顶板掉矸砸人事故

2006年5月3日四点班，某矿开二队职工王某在西大巷四横贯以里扩修作业时，被顶板掉下的矸石砸住头部，造成额骨开放性凹性骨折，左眼球突出并神经损伤。

一、事故地点概况

西大巷四横贯以里因年久失稳需要扩修，扩修断面为直墙半圆拱，净宽3.6m，净高3.0m，采用锚网喷支护工艺。

作业方式：循环进尺0.8m，一扩一锚网喷。

临时支护：前探梁采用3根2寸无缝钢管+吊环制成，最大控顶距1.0m。

施工流程：审帮问顶→按照设计轮廓线定眼位打眼→装药→放炮→审帮问顶→初喷→移前探梁→装矸→打锚杆、挂网→复喷→验收收工。

二、事故经过

2006年5月3日四点班，某矿开二队在西大巷四横贯以里50米处扩修作业。当班出勤7人，具体分工为： 打眼4人，装矸3人。接班后，班长张某先进行了审帮问顶，安全确认后安排人员打炮眼。19时20分，放炮。炮后，张某对茬头进行了二次审帮问顶后，误认为无危险，在未进行初喷和前移前探梁的情况下，就安排人员在空顶下进行装矸作业。19时50分，王某在装矸时，被顶板掉下一块长0.3m×宽0.3m×厚0.3m的矸石砸住头部，造成额骨开放性凹性骨折，左眼球突出并神经损伤。

事故地点示意图

三、事故原因

1、二次审帮问顶不认真，没有将聋矸活石彻底审掉，是造成事故发生的直接原因。

2、未及时初喷和使用前探梁，在空顶下装矸作业，是造成事故发生的另一直接原因。

3、区队对职工的安全教育程度不够，安全意识淡薄，是造成事故发生的重要原因。

四、防范措施

1、加强职工安全和岗位技能培训，增强职工自主保安意识，提高职工自主保安能力，对施工地点的安全隐患及现场薄弱环节做到预想预处。

2、严格执行审帮问顶制度，彻底去除聋矸活石。

3、加强现场管理，严格按照安全技术措施中规定的施工流程进行初喷和使用前探梁，严禁人员空顶下作业。

案例18: 顶板掉矸伤人事故

2006年9月3日四点班，某矿开二队职工刘某在24回风石门扩修作业时，被顶板掉下的一块矸石砸住，造成左胳膊骨折。

一、事故地点概况

24回风石门是二水平24采区的专用回风巷，因巷道失稳需扩修。扩修断面为直墙半圆拱，采用锚网喷支护工艺，巷道净宽3.6m，净高3.0m。全断面布置9根等强树脂锚杆，规格为Φ20×2400mm，锚杆间排距为800×800mm。

作业方式：循环进尺0.8m，一扩一锚网喷。

临时支护：前探梁采用3根2寸无缝钢管+吊环制成，最大控顶距1.0m。

施工流程：审帮问顶→按照设计轮廓线定眼位打眼→装药→放炮→审帮问顶→初喷→移前探梁→装矸→打锚杆、挂网→复喷→验收收工。

二、事故经过

2006年9月3日四点班，开二队在24回风石门统尺254米处扩修作业。当班出勤8人，具体分工为：打眼4人，装矸4人。接班后，班长王某先进行了审帮问顶，安全确认后安排打眼。18点30分，放炮。炮后，王某安排人员对茬头进行了审帮问顶，误认为无危险，在未初喷和前移前探梁的情况下，就安排人员在空顶下进行装矸作业。18点50分，刘某在装矸时，被顶板掉下一块长0.3m×宽0.2m ×厚0.3m的矸石砸住，造成左胳膊骨折。

事故地点示意图

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三、事故原因

1、审帮问顶不认真，没有将聋矸活石彻底审掉，是造成事故发生的直接原因。

2、未及时初喷和使用前探梁，在空顶下装矸作业，是造成事故发生的另一直接原因。

3、区队对职工的安全教育程度不够，安全意识淡薄，是造成事故发生的重要原因。

四、防范措施

1、加强职工安全和岗位技能培训，增强职工自主保安意识，提高职工自主保安能力，对施工地点的安全隐患及现场薄弱环节做到预想预处。

2、严格执行审帮问顶制度，彻底去除聋矸活石。

3、加强现场管理，严格按照安全技术措施中规定的施工流程进行初喷和使用前探梁，严禁人员空顶下作业。

案例19：顶板掉矸砸伤头部

2003年4月8日十点班，某矿九队在25轨道东四偏修理作业时，炮崩大矸后，职工李某、何某被顶板掉下的一块矸石砸住，擦伤头部。

一、事故地点概况

25轨道东四偏因巷道长期受压变形，断面无法满足正常的行人、运输要求，需要扩修。扩修断面为直墙半圆拱，巷宽B=5.0m，巷高H=4.7m，采用锚网喷支护工艺。

作业方式：循环进尺1.0m，一扩一锚网喷。

临时支护：成对使用4m前探梁，前探梁应使用道板接顶并褙紧，炮后需及时前移，最大控顶距1.0m。

施工流程：审帮问顶→按照设计轮廓线定眼位打眼→放炮→审帮问顶→初喷→临时支护→打锚杆挂网→出矸→复喷成型。

二、事故经过

2003年4月8日十点班，某矿九队在25轨道东四偏修理作业。当班出勤7人，具体分工为：修理4人，出矸3人。接班后，组长王某先进行了审帮问顶，安全确认后便安排人员作业。12点30分，李某和何某在挖底时遇到大矸无法处理，王某便安排李某对大矸进行打眼爆破处理。12点50分，爆破后王某和李某进行了二次审帮问顶，未发现顶板有轻微离层，误认为无危险，便安排何某与李某继续挖底。1点20分，李某、何某在挖底时被顶板掉下一块长0.6m×宽0.2m×厚0.3m的矸石砸住，造成头部擦伤。

事故地点示意图

三、事故原因

1、二次审帮问顶不认真，聋矸活石未彻底审掉，是造成事故发生的直接原因。

2、同摊作业的职工李某和何某在工作中，相互监督不力，互保联保意识差，是造成事故发生的重要原因。

3、区队对职工安全教育不够，职工安全意识淡薄，自主保安能力差，是造成事故发生的另一个重要原因。

四、防范措施

1、加强职工安全和岗位技能培训，增强职工自主保安意识，提高职工自主保安能力，对施工地点的安全隐患及现场薄弱环节做到预想预处。

2、炮后必须认真进行审帮问顶制度，彻底去除聋矸活石。

3、职工应加强互保联保意识，做到“不伤害自己；不伤害别人；不被别人伤害；监督别人不伤害别人”。

案例20：煤巷掘进顶板掉矸事故

2009年5月23日八点班，某矿掘进区职工申某在23辅助回风上山掘进期间，在裱褙过程中被一块锥形矸块砸到背部，造成颈椎受伤。

一、 事故地点概况

23辅助回风上山为23采区主要回风巷道，巷道长度720m,采用2.6×2.6m11#工钢棚支护，梯形断面。巷道净高2.26m，巷道上净宽2.4m，下净宽4.0m，断面7.23㎡。

作业方式：循环进尺1.0m，爆破掘进。

临时支护：使用4根3.6mπ型钢梁作为前探梁，成对使用，炮后需及时前移，并使用道板接顶并褙紧，最大控顶距1.2m。

施工流程：安全检查→打眼→装药→放炮→检查瓦斯→审帮问顶→移前探梁上梁→出煤→栽柱架棚→铺设刮板输送机。

二、事故经过

2009年5月23日八点班，某矿掘进区在23辅助回风上山掘进作业。当班出勤10人，具体分工为：班长1名，掘进工6名，刮板运输机司机2名，辅助工1名。接班后，班长高某安排4名掘进工在迎头用两台煤电钻打眼，另外2名掘进工负责掘进工作面工钢棚的加固和维护，2名工人专职开刮板运输机，班长和辅助工负责清理掘进头浮煤。15点30分打眼结束，16点放炮。炮后，高某在未审帮问顶的情况下就安排2名掘进工移前探梁上梁，然后安排郭某、申某进行裱褙，其中郭某负责填充，申某负责递包，但现场未有跟班干部在旁指挥。16点20分，申某被迎头前上方掉下一块长0.6m×宽0.3m×厚0.3m的锥形矸块砸住背部，造成颈椎受伤。

事故地点示意图

三、事故原因

1、未严格按照安全技术措施规定的施工流程施工，未进行敲帮问顶就开始作业，是造成事故发生的直接原因。

2、区队现场管理不到位，跟班队长没有在现场靠前指挥，未及时排除隐患，是造成事故发生的重要原因。

3、区队对职工安全教育不够，职工安全意识淡薄，自主保安能力差，是造成事故发生的另一个重要原因。

四、防范措施

1、加强职工安全和岗位技能培训，增强职工自主保安意识，提高职工自主保安能力，对施工地点的安全隐患及现场薄弱环节做到预想预处。

2、严格执行敲帮问顶制度，及时去除聋矸活石。

3、应加强现场安全管理，区队干部在现场要靠前指挥，及时处理不安全隐患。

案例21：巷道维修顶板垮塌伤人事故

2006年7月26日八点班，某矿巷二区职工张某在北集中回风一车场扩帮作业期间，被塌下的顶煤埋住，造成左肋骨、右股骨骨折。

一、 事故地点概况

北集中回风一车场作为20采区的一车场回风绕道，服务20采区工作面回风。巷道修理段为煤巷，修理长度110m，巷道为直墙半圆拱，采用料石碹支护，巷宽4.2m，巷高2.9m。

作业方式：循环进尺1.5m，风镐配合人工施工。

临时支护：采用架棚进行临时支护，最大控顶距1.5m。

施工流程：加固超前支护→扩帮出渣→砌墙→挑顶→审顶→临时支护→立半圆拱→砌顶→出渣→支护成型→撤拱。

二、事故经过

2006年7月26日八点班，某矿巷二区在北集中回风一车场扩帮作业。该班出勤7人，具体分工为：班长1名，巷修工4名，辅助工2名。接班后，班长曹某安排4名巷修工到茬头扩帮砌墙，安排张某在扩修地点清渣，班长则和另一个辅助工运料。张某在未对扩修地点的木棚进行安全确认的情况下，就开始在木柱旁清渣。14点，张某在清渣过程中柱根松动，导致木棚垮塌，张某被0.5m厚的顶煤埋住，导致左肋骨、右股骨骨折。

事故地点示意图

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三、事故原因

1、施工前未对施工地点附近的安全情况进行检查，是造成事故发生的直接原因。

2、当班班长现场管理不到位，没有做到关键环节现场监督指导安全工作，是造成事故发生的重要原因。

3、区队对职工安全教育不够，安全意识淡薄，自主保安能力差。是造成事故发生的另一个重要原因。

四、防范措施

1、加强职工安全和岗位技能培训，增强职工自主保安意识，提高职工自主保安能力，对施工地点的安全隐患及现场薄弱环节做到预想预处。

2、开工前必须对施工地点附近的安全情况进行全面检查，消除不安全隐患，确认安全后方可开工。

3、应强化现场安全管理，区队管理人员要对重点场所、关键环节蹲点守候，亲自指挥。

案例22：料石砌碹巷道维修伤人事故

2006年4月8日八点班，某矿巷修区在北下山二车场集中巷修碹作业时，王某被顶板掉下一大块矸石砸住，造成大腿骨折。

一、事故地点概况

北下山二车场集中巷作为采区运料、行人、通风的一个车场。巷道修理段为顶板岩巷，因年久失稳需扩帮维修。设计修理长度80m，巷道为直墙半圆拱，采用石碹支护，巷宽3.0m，巷高2.5m。

作业方式：循环进尺1.0m，风镐配合人工施工。

临时支护：采用架棚进行临时支护，最大空顶距1.0m。

施工流程：加固超前支护→扩帮出渣→砌墙→挑顶→审顶→临时支护→立半圆拱→砌顶→出渣→支护成型→撤拱。

二、事故经过

2006年4月8日八点班，某矿巷修区在北下山二车场集中巷修碹作业。本班出勤9人，具体分工为：班长1人，巷修工5人，辅助工3人。接班后，班长王某安排3名辅助工去调车，2名巷修工去加固超前支护，自己则带领张某、李某等3人在施工地点修碹作业。10点，加固超前支护结束，准备挑顶作业。为了图省力，王某叫张某、李某把矿车推到挑顶地点，想让挑顶下来的矸块直接掉到矿车内。10点20分，在挑顶过程中王某因站在矿车和巷修点之间，无从躲避，被顶板掉下一块长0.5m×宽0.4m×厚0.3m的矸石砸住，造成大腿骨折。

事故地点示意图

三、事故原因

1、施工人员站在矿车前的挑顶范围内作业，导致挑顶时退路不畅通，是造成事故发生的直接原因。

2、挑顶时违章作业，用矿车接矸，是造成事故发生的另一个直接原因。

3、区队现场管理不到位，职工缺乏必要的安全意识，自主保安意识不强，是造成事故发生的重要原因。

四、防范措施

1、加强现场管理，区队要对职工安全和岗位技能进行培训，增强职工自主保安意识，提高职工自主保安能力，对施工地点的安全隐患及现场薄弱环节做到预想预处。

2、挑顶作业必须保持退路畅通，人员严禁站在矿车前的挑顶范围内，应严格执行一人放顶，一人观测顶板的制度。

3、挑顶下来的矸石必须人工装载，严禁用矿车接矸。

案例23: 掘头炮前落矸伤人事故

2012年7月15日两点班，某矿开拓队在2415车场岩巷掘进工作面作业时，职工毕某在装药连线时被顶板掉下的矸石砸住，造成右大腿骨折。

一、事故地点概况

2415车场位于24下山采区中部，巷道断面为直墙半圆拱形，采用锚网喷支护。巷道断面净宽B=4.0m，净高H=3.2m，直墙高h=1.2m，掘进宽度4.3m，掘进高度3.35m。全断面布置13根树脂螺纹钢锚杆，规格为Φ20×2400mm，锚杆间排距为700×700mm,喷浆厚度150mm。

作业方式：循环进度为2.4m，两掘一喷。

临时支护：前探梁采用无缝钢管制做（直径60mm、壁厚6mm、长度4.5m），配合专用前探梁卡固定在巷道正顶及其左右700mm的三根锚杆上，“一梁两卡”，必须成对使用，最大控顶距2.1m。

施工流程：

掘进班：审帮问顶→引中腰线→画巷道轮廓线→按照设计轮廓线定眼位打眼→连线→放炮→审帮问顶→初喷→临时支护→打锚杆挂网→出矸→验收收工。

喷浆班：交接班→审帮问顶（处理活矸危岩）→拌料→移喷浆机→复喷（由外向里、由顶向下进行喷浆）→验收收工。

二、事故经过

2012年7月15日两点班，某矿开拓队在2415车场掘进作业。当班出勤8人，具体分工为：4人打眼，4人装矸。接班后，跟班队长卢某安排班长谢某到迎头进行了审帮问顶，误认为迎头已不存在安全隐患，便安排人员开始打眼。18点30分，迎头已打完眼、装好药，准备连线作业。18点45分，毕某在未对周围环境进行安全确认的情况下，连线作业时被迎面掉落一块长0.6m×宽0.4m×厚0.2m的矸石砸住，造成右大腿骨折。

事故地点示意图

三、事故原因

1、审帮问顶工作不认真，未将活矸石彻底审掉，是造成事故发生的直接原因。

2、职工安全意识不强，在连线前没有对周围环境进行审视，是造成事故发生的重要原因。

3、区队对职工安全教育不够，职工安全意识淡薄，自主保安能力差，是造成事故的另一个重要原因。

四、防范措施

1、加强现场管理，区队要对职工安全和岗位技能进行培训，增强职工自主保安意识，提高职工自主保安能力，对施工地点的安全隐患及现场薄弱环节做到预想预处。

2、在连线作业前，应对迎面周围的情况进行安全确认后，方可作业。

3、认真执行审帮问顶制度，彻底审掉活矸聋石。

案例24：综掘机截割头伤人事故

2009年10月24日零点班，某矿综掘队职工王某在12011上顺槽掘进工作面支护作业期间，被风锚头管线绊倒并将左腿拖到综掘机截割头下，造成左脚骨折。

一、事故地点概况

12011上顺槽掘进工作面巷道断面为矩形，采用锚网索+槽钢梁补强支护方式，净宽4.5m，净高3.5m，净断面为15.75m2；掘进宽度4.7m，掘进高度3.6m，掘进断面积16.92m2。

作业方式：循环进尺0.8m，掘进一排，支护一排。

临时支护：前探梁采用4根2寸无缝钢管+吊环制成，最大控顶距1.5m。

施工流程：安全检查→掘进机截割上部煤体、装煤、运煤→敲帮问顶→挂联顶网、钢筋梯→临时支护→打锚杆、锚索眼→锚注锚杆、锚索，锚杆开丝，上锚索托盘、索具将锚索预紧→截割下部煤体→挂联下部帮网→打锚杆、锚索眼→锚注锚杆、锚索，锚杆开丝，上锚索托盘、索具将锚索预紧→检查工程质量。

打锚杆施工按照由外向里、先顶后帮、先中间后两边的顺序依次进行。

二、事故经过

2009年10月24日零点班，某矿综掘队在12011工作面进行掘进作业。当班出勤19人，具体分工如下：掘进机司机1人，刮板输送机司机1人，带式输送机司机1人，顶帮支护工12人，运料工4人。5点10分，组长孙某和杨某支护完第四排顶板锚杆后，由王某和侯某开始支护右帮帮部锚杆，孙某在未安排迎头施工人员撤离的情况下，私自开动综掘机出煤。5点30分，综掘机出煤过程中截割头绞住拖在地上的风锚头管线并缠绕，王某被风锚头管线绊倒并将左腿拖到综掘机截割头下，导致左脚骨折。

事故地点示意图

三、事故原因

1、当班组长在未通知迎头施工人员撤离的情况下，违章开动综掘机，是造成事故发生的直接原因。

2、现场管理不到位，跟班队长没有在现场靠前指挥，未及时排除安全隐患，是造成事故的重要原因。

3、区队对职工安全教育不够，致使职工违章作业，是造成事故发生的另一个重要原因。

四、防范措施

1、加强职工安全教育和培训力度，提高职工安全意识和素质，杜绝违章作业现象发生。

2、综掘机在启动前，必须发出警报，只有在所有人员撤至安全地点后，确定铲板前方和截割臂附近无人时，方可启动综掘机。

3、加强现场安全管理，区队干部、跟班在现场要靠前指挥，及时排查安全隐患。

案例25：架板上掉下摔伤事故

2009年1月3日十点班，某矿修护区职工张某在四溜煤眼扩修作业时，站在工作平台用风镐裁喷体时不慎从架板上掉下来，摔伤右肋骨。

一、事故地点概况

四溜煤眼是19采区、39采区的煤仓。四溜煤眼前后50m范围受采动影响，巷道变形需扩修。扩修采用锚网索+36U型钢+复喷联合支护，长方环形断面，规格为B=4.9m，H=3.26m。

作业方式：循环进尺1.0m，风镐配合人工施工。

临时支护：成对使用4m前探梁，前探梁使用道板接顶并褙紧，需及时前移,最大控顶距1.0m。

施工流程：扩毛断面→初喷→临时支护→挂网打锚杆、锚索→架棚→喷砼至成形巷道

搭设工作平台的基本要求：工作平台必须固定牢靠，采用5分钢丝绳套（每个绳头采用不少于2个专用绳卡固定）将2根2吋钢管吊挂在巷道锚索或锚杆上，工作台上用厚度不小于50mm优质木板排严，工作平台的高度不得低于1.8m。工作平台上的工作人员不得超过4人，都要佩带保险带。

二、事故经过

2009年1月3日十点班，某矿修护区在四溜煤眼扩修作业。当班出勤7人，具体分工为：1名班长，3名巷修工，3名辅助工。值班队长丁某在班前会上强调，扩修期间要注意高空作业的安全，要按规定搭好工作平台，佩带保险带。接班后，班长朱某安排张某搭设工作平台，并将开裂喷体用风镐去除，随后朱某就去联系矿车。张某仅是简单的利用工具箱配合木板搭设工作平台，在未佩带保险带的情况下站在平台上开始用风镐打喷体。5点20分，张某用风镐打喷体时不慎从平台上掉下来，摔伤右肋骨。

事故地点示意图

三、事故原因

1、职工站在工作平台上作业没有佩戴保险带，违章作业，是造成事故发生的直接原因。

2、搭设的工作平台不合格，是造成事故发生的另一个直接原因。

3、职工安全技术素质和实际操作技术水平差，缺乏安全意识，是造成事故发生的重要原因。

四、防范措施

1、加强职工安全常识和岗位技能培训，提高职工安全技术素质和实际操作能力，提升安全意识和自主保安意识。

2、坚决杜绝违章作业，高空作业必须佩戴保险带。

3、严格按照措施要求施工，高空作业必须搭设合格的工作平台。

二、机电运输专业事故案例：（13例）

案例1 约时停送电导致触电伤人事故

XXXX年XX月XX日，某矿机电队郭某、王某在西区排水巷更换2.2kW潜水泵时，事前约定时间进行停送电，按约定时间送电时工作未结束正在接线，导致郭某触电死亡。

一、事故地点概况

该矿西区排水巷位于12采区上部，在巷道中部低洼处安装有两台2.2kW潜水泵，由西区上部平台变电所供电。

二、事故经过：

XXXX年XX月XX日，某矿井西区排水巷排水期间，配电房值班电工擅自甩掉漏电继电器供电运行。机电队职工郭某、王某在西区排水巷更换2.2kW潜水泵时，与配电房值班电工约定好了送电时间。在更换工作没有结束正在接线时，由于约定送电时间到，变电所值班电工刘某按约定时间送了电，致使正在接线的郭某当场触电死亡。

三、事故原因：

1、郭某、王某在进行更换潜水泵时约时进行送电，由于约定时间送电时现场接线工作未结束，导致正在接线的郭某触电是事故发生的直接原因。

2、矿井电气检修制度执行不到位，未严格按停送电管理制度进行停电、闭锁、挂牌、打短路接地线、谁停电谁送电， 是事故发生的直接原因。

3、矿供电管理不到位，配电工违反《煤矿安全规程》规定关闭漏电保护装置，使潜水泵出现漏电时馈电开关不能及时断开电源；各级管理人员 “安全第一”思想淡化，对关闭漏电保护装置的现象制止不力，处理不严，是导致事故发生的重要原因。

三、防范措施：

1、电气检修必须严格执行停送电管理制度，对所检修电气设备按要求二级停电，且停电后对开关闭锁、挂牌、加机械锁、谁停电谁送电，在工作人员看得见的地方打短路接地线。严禁约时送电。

2、加强井下供电“三大保护”的管理，严禁各种甩保护现象的发生，一经发现，严肃处理。

3、加强对职工的安全教育，规范职工行为，提高职工的自主保安意思，确保按章操作。

案例2 电弧烧伤事故

XX年X月X日，某矿机电队一名机电维修工在变电所摇测电缆绝缘电阻时，错将未停电的回路开关柜打开，进行短路放电时产生的高压电弧将其面部大面积烧伤。

一、事故地点概况

某矿三级变电所共19面老式高压开关柜，担负着井下三、四级所有负荷。其中三级三回路电源开关柜与三级5号泵操作开关柜相邻，三级5号泵电源来自三级三回路电源。

二、事故经过

XX年X月X日，××矿机电队一名机电维修工在变电所摇测5号泵负荷电缆绝缘电阻时，本应将5号泵的操作开关柜打开，由于工作中精力不集中，粗心大意，实际施工时错将未停电的三级三回路电源开关柜打开，打开后未对带电体进行验电就进行短路放电，短路产生的高压电弧将其面部大面积烧伤。

三、事故原因：

1、该机电维修工安全意识淡薄、思想麻痹，错将未停电的回路开关柜打开，带电进行短路放电是造成事故的直接原因。

2、该机电维修工违章操作，未严格执行停送电制度和操作票制度，未进行验电程序，是造成事故的主要原因。

3、区队安全管理混乱，现场安全监管不到位，高压电气检修未执行一人操作、一人监护制度，是造成这次事故的重要原因。

4、开关柜本身存在缺陷，“五防”功能不全，打开柜门不能断电也是造成事故的重要原因之一。

四、防范措施：

1、 电气检修必须严格执行停送电制度和操作票制度，工作中必须做到一人操作一人监护、并按照停电、验电、放电、打接地线等程序进行。

2、电气检修前，由检修人和监护人共同对检修的设备与线路进行安全确认，保证不出错。

3、加强区队安全管理和现场安全监管，杜绝各种违章行为。

4、淘汰旧设备，使用功能齐全的新设备。

案例3 高压开关柜检修误合闸触电事故

2004年4月8日八点班14点55分，某矿机电科的井上班高压维护工王某在地面配电房检修高压开关（贫油）触点时，因隔离开关手把未锁死出现误合闸，王某触电当场死亡。

一、事故地点概况

事故地点位于该矿地面配电房一楼北边2#高压开关柜处（主三回路带），该配电房共有三趟主回路供电。按照检修工作安全措施要求，停送电时，严格执行工作票和操作票制度，而且要求做到一人操作，一人监护。

二、事故经过

2004年4月8日八点班14点55分，该矿机电科维护工王某在地面配电房夏防检修高压开关断路器触点时，未对母线停电，只是将本台开关的隔离开关进行了断开操作，断开后未对隔离开关手把的锁定情况进行检查。由于开关柜内空间狭窄，王某在检修过程中触碰到开关柜的刀闸拉杆，隔离开关自动误合闸使检修部位带电，正在检修的王某发生触电，当场死亡。

三、原因分析

1、对开关柜停电检修时，隔离开关未锁定牢靠，自动误合闸使检修部位带电引起检修人员人身触电，是造成这起事故的直接原因

2、检修安全技术措施内容不全，检修停电范围小，没有将与隔离开关相连的母线停电；未对开关停电后怎样锁住隔离开关作出明确的要求，且开关检修时未按要求打短路接地线，是造成这起事故的主要原因：

3、检修监护人监护不到位，检修人员在检修过程中碰到隔离开关操作手把时未及时发现并予以纠正是造成这起事故的重要原因。

4、检修人员工作前对工作环境未认真检查，对检修工作的危险预见性不足，是造成这起事故的另一个重要原因。

5、开关柜自身有缺陷，“五防”功能不全，也是造成这起事故的原因之一。

四、防范措施

1）电气检修安全技术措施必须与现场的工作条件紧密结合，关键环节必须描述清楚，规定具体。

2）在不影响矿井安全的前提下，电气检修停电时，必须将与检修带电体相连的相关线路全部停电并打上短路接地线。

3）高压电气检修时，必须执行一人操作，一人监护制度，监护人在检修过程中要精力集中，认真做好监护工作。

4）对“五防”功能不全的高压开关柜要改造合格，条件具备时要进行更换。

案例4 某矿中央变电所高压触电事故

1996年1月28日21时50分，某矿机电科职工在井下中央变电所未停电的情况下，为寻找工具擅自打开带电的高压开关柜柜门，接触到带电体导致触电身亡。

一、事故地点概况

该矿井下中央变电所位于副井底，所带负荷主要为副井底、中北区、54区，从厂配电房经副井筒引入3趟6kV线路，编号分别为607、608和621。发生触电事故的是39号高压开关柜，位于该变电所入口5米处，属607线路分支开关柜。

二、事故经过

1996年1月28日两点班，机电科安排排水队对中央变电所高压开关柜进行检修，排水队安排冯某等4人下井检修。21时40分，检修工作结束。排水队检修人员准备升井，当走到副井底时，其中一名排水队检修人员冯某发现自己的工具少了一件，便重新回到中央变电所寻找，在未切断电源和无人监护的情况下打开了39号高压开关柜侧门，进入寻找工具，导致高压触电。

21时50分，中央变电所值班电工石某在巡检时发现冯某躺在39号高压开关柜处，身体保持不动，值班电工呼叫该人却无应答，怀疑是触电。石某呼叫另一名电工赵某，并立即停607电源开关柜，使用绝缘手套将触电人员拉到安全位置，并进行施救。

赵某立刻向调度室、机电科进行了汇报，矿井立即安排救护队、值班医生和有关人员下井实施抢救。21时54分，救护人员到达现场立即展开抢救，经抢救无效死亡。

三、事故原因分析

1、死者冯某安全意识淡薄，违章操作，在未切断电源和无人监护的情况下，打开高压开关柜侧门入内寻找工具，是造成此次事故的直接原因。

2、中央变电所开关柜保护功能不齐全，未安装防护设施，存在一定的安全隐患，是造成此次事故的主要原因。

3、机电部门停送电管理不到位，对员工的培训不到位，安全措施执行不到位，开工收工施工负责人没有清点人数、工具，在未确保施工现场安全无任何问题时就收工，是造成此次事故的重要原因。

四、事故防范措施

1、严格执行《煤矿安全规程》，在无安全措施和无人监护情况下不得打开和检修高压电气设备，检修作业前必须制定有针对性的安全措施，并且要严格执行落实到位。

2、对安全防护设置不全的设备及时整改或更换。

3、认真吸取这次事故教训，举一反三，加强对机电工人的专业培训。提高职工学习和执行《煤矿安全规程》的自觉性，杜绝违章指挥违章作业，保证安全生产。

4、矿井开展全面电气安全大检查。特别是在电气管理、电气设施和电气设备等方面，认真查找隐患，并及时整改，杜绝此类触电事故发生。

案例5 工具误掉入开关接线腔导致电弧烧手事故

2010年10月13日两点班，15时10分左右，某矿机电科井下大班机电维护工王某和李某在24变电所带电检查电气设备时，随身携带的套管误掉入接线腔中造成短路，产生的电弧将王某右手烧伤。

一、事故地点的基本概况

该矿24变电所位于矿井西翼、24 轨道上平巷，是一个标准化的变电所。硐室承接井下中央变电所两趟6kV高压回路，负责2408以上盘区的生产、排水、通风、瓦斯监控与抽采的供电任务，内有高爆开关8台，低压开关13台，变压器5台。事发当天该矿修护区当班在2406集中巷检修开关，有一个小时（15:00—16:00）的停电检修计划，24变电所55#低压馈电开关停电后已经挂牌、闭锁，但开关电源侧仍处于带电状态。

二、事故经过

2010年10月13日两点班，修护区计划15时在24变电所将55#开关（代24一趟风机动力线）停电。约15时10分，机电科井下大班电气维修工王某和李某到24变电所检修电气设备。王某看到55#开关挂有停电牌，就利用修护区计划的停电时间对此开关检查、加油。打开开关上盖后，将电源隔离板取下。此时开关的电源侧带电，负荷侧没有电。在清理加油的过程中，王XX的袖口不慎将一个三用套管带入到开关的接线腔内，引起电源侧相间短路，产生电弧，瞬时将王某右手皮肤全部烧伤。

三、事故原因：

1、机电维护工王某未认真执行验电、放电、打接地线的操作规定及停送电制度，违章借用其他单位计划时间带电作业，将套管带入开关接线腔内，引起电源侧相间短路，产生电弧是造成这起事故的直接原因。

2、检修电气设备时，未严格执行“一人操作，一人监护”的操作规定，王XX穿戴不齐，袖口没有扎紧，操作不规范，李XX现场监护不到位是造成这起事故的重要原因。

四、防范措施

1、电气维修时，必须严格执行停电、验电、放电、挂牌闭锁、打接地线的停电制度，停电要按照二级停电的要求停至检修电气设备的上一级开关，并且做到一人操作，一人监护， 严禁带电搬运、检修电气设备。

2、电气检修必须有计划地进行并制订严密的安全技术措施，不准随意趁时间检修。

3、加强安全教育培训，增强职工自主保安和互保联保意识，低压电气设备检修时，工作人员必须将袖口扎紧扎牢；随身携带的各种工具必须妥善放置，施工过程中不得掉下与滑落。

案例6 电机车蓄电池着火事故

2009年9月28日零点班，某矿运输队电工对蓄电池车进行冲洗后，没有断开插销连接器离开升井，线路间短路造成蓄电池着火事故。

一、事故地点概况

该矿充电硐室位于12运输大巷入口处，负责运输队井下电机车蓄电池充电，硐室内共有10组蓄电池，10台充电机。井下电机车蓄电池需要充电时，将电池箱转移至充电用的蓄电池车上进行充电。在用的10台蓄电池车及其供电线路由于使用时间过长，存在一定程度的绝缘老化。

二、事故经过

2009年9月28日零点班，运输队电工曹某负责充电硐室值班，队里安排曹某值班期间对1#、2#、3#蓄电池车进行除锈、冲洗，3∶30分三辆蓄电池车曹某已检修完毕，6∶40分曹某锁好充电硐室门离开升井，7∶10分左右在主井口遇到八点班值班电工赵某，告知赵某充电硐室一切正常。7∶40分赵某到达充电硐室时发现3#蓄电池车16#蓄电池着火，赵某立即打开门用沙灭火，十分钟后火被扑灭，随即向调度室和队值班室汇报。

三、事故原因

1、运输队电工曹某冲洗蓄电池车致使插销连接器短路，没有断开插销连接器提前离岗，是造成蓄电池着火的直接原因。

2、蓄电池连接器日常检修不到位，线路老化是造成蓄电池着火的主要原因。

3、队长李某平时对职工安全教育不到位，职工劳动纪律松懈，不进行现场交接班，是造成这次事故的重要原因。

四、防范措施

1、充电硐室内检修、冲洗蓄电池必须断开插销连接器，检修后要擦拭干净。

2、充电工每班要认真检查蓄电池及其连接线路，对各种线路老化、绝缘损害等问题要立即汇报并处理。

3、各要害场所专职值班人员要严守劳动纪律，严格落实现场交接班制度和巡回检查制度，出现脱岗现象要严肃处理。

案例7 副井绞车无计划停电事故

2011年11月9日，某矿机运队在副井绞车房检修时，由于检修人员对工作地点不熟悉，将与绞车供电系统有电气闭锁保护的整流变压器室防护门打开，导致副井绞车供电中断，造成绞车无计划停运事故。

一、事故地点概况

该矿副井提升机房内，有辅助变压器室、传动室和整流变压器室三个彼此隔开的机房，其中，辅助变压器室位于提升机正右侧，传动室和整流变压器室位于提升机后右侧，高压配电系统安装在提升机与辅助变压器室之间。

二、事故经过

2009年11月9日16时25分，机运队在副井绞车房检修时，检修人员殷某对工作地点不熟悉，本应该进入辅助变压器室检修，却进入了绞车房传动室时，误打开了整流变压器室防护门。由于整流变压器室防护门装有与绞车供电系统的电气闭锁保护，门被打开后，导致高压跳闸，副井绞车紧急停车。

三、事故原因分析

1、殷某对工作地点不熟悉，擅自打开变压器室防护门，造成保护动作，高压跳闸，是导致此起事故的直接原因。

2、机运队对副井绞车房要害场所安全管理不到位，非工作人员进入传动室无人监管，是造成此起事故的主要原因。

3、由于变压器室防护门闭锁功能不全，无警示标志，且没有上锁，为事故埋下安全隐患，是造成此起事故的重要原因。

4、日常检修工作时，没有制定安全技术措施，未组织有关人员学习，导致施工人员对现场情况不明，是造成此起事故的重要原因之一。

四、事故防范措施

1、健全和完善重要岗位安全责任制，落实到人，严格执行要害场所管理制度。

2、必须在要害场所设置醒目的安全标志，以防有人靠近或触摸造成设备故障，引发事故。

3、完善副井绞车房变压器室防护门与绞车供电系统之间的闭锁功能，在变压器送电期间防护门不能开启，并对防护门进行加锁管理，避免高压闭锁保护误动作。

4、检修前所有人员必须认真学习专项安全技术措施，确保熟悉环境、流程后方能检修。

案例8 中央变电所高爆开关短路事故

2011年5月10日零点班，中央变电所岗位工杨某为泵房水泵停电时，因为控制回路故障断路器不能分闸，强拉隔离开关停电导致高爆开关短路。

一、事故地点概况

中央变电所共有43台高爆开关，其中15台矿用高压启动器、28台高压配电开关，主排水泵房毗邻中央变电所，安装13台排水泵，其中4台MD420-93×9型离心式排水泵，9台MD450-90×9型离心式排水泵，每台水泵均配YB2-560-4 /1600kW矿用防爆型电动机一台，由井下中央变电所一对一供电，供电电压为10kV，在泵房设有就地操作箱。

二、事故经过

2011年5月10日零点班，机运队跟班队长李某到井下中央泵房巡视，发现泵房吸水井水位已达1.7米，随即指挥司泵工黄某、薛某开10#水泵。薛某电话通知变电所当班岗位工杨某：“给10#泵送电，准备启泵。”杨某接到电话后立即将中央变电所10#泵开关小车推进去。此时，本应由司泵工通过远控操作才能开启的水泵自行启动。跟班队长李某发觉后，立即通知中央变电所停电。中央变电所岗位工杨某接到通知后，立即按电动分闸按钮，此时高爆开关却不分闸，慌乱中杨某带负荷强行分闸，导致高爆开关短路。

三、原因分析

1、中央变电所当班岗位工杨某在手动、电动均不能将开关断电的情况下，本应先停本回路进线开关，却在慌乱中带负荷强行拉出断路器小车，应急操作错误是造成这起事故的直接原因。

2、中央变电所高爆开关检修不到位，控制线绝缘皮老化，线与线发生短接，致使小车推进后断路器立即吸合，水泵电机直接起动，是造成这次事故的主要原因。

3、区队对员工培训不到位，应急处理能力差，是造成这次事故的重要原因。

四、事故防范措施

1、加强设备预防性检修，及时排除各种故障，将隐患消灭在萌芽阶段。

2、加强岗位工业务技能培训，规范员工行为，提高事故应急处理能力，杜绝违章作业。

案例9 煤仓闸门配重伤人事故

2002年3月23日两点班15时20分，某矿主井底向箕斗装载的煤仓闸门被矸石卡住无法打开，机电队职工赵某处理不当，被突然打开的闸门配重块挤住头部，经抢救无效死亡 。

一、 事故地点概况

某矿主井底装载系统为：井底煤仓下部东西并列布置了两道闸门，分别向东计量仓和西计量仓放煤，通过定容计量仓向主井提升的两个箕斗进行装载。煤仓向东计量仓放煤时，气缸将煤仓闸门1打开；煤仓向西计量仓放煤时，气缸将煤仓闸门2打开。煤仓闸门的侧后方有闸门配重，便于关闭煤仓闸门。煤仓闸门外围平时落煤较多，使得人员的检修空间较狭窄。处理煤仓闸门卡堵等故障时，应对控制闸门的气阀进行关闭，防止误操作。试开闸门时，人员严禁站在闸门配重运行的方向。

二、事故经过

2002年3月23日两点班15时20分，某矿主井底装载工王某，在操作煤仓闸门1向计量仓放煤时，发现打不开煤仓闸门，无法进行正常的放煤工作，便向矿调度室汇报了故障情况。调度室通知机电队派人去处理故障。机电队安排职工赵某前往处理，赵某在检查煤仓闸门1后发现，煤仓闸门中间卡有矸石，必须将矸石去掉煤仓闸门才能正常开启。赵某在没有关闭控制气阀的情况下，绕到闸门配重侧，站在配重运行的方向，采用长柄工具撬动煤仓闸门中所卡的矸石，同时让装载工王某配合试开煤仓闸门1。突然，煤仓闸门被打开，闸门配重随之突然上升，赵某躲闪不及时（脚下浮煤又较多，没有更多的安全空间），闸门配重直接挤压住赵某的头部，造成头部受伤，后抢救无效死亡。

三、事故原因分析

1、赵某在处理煤仓闸门被卡时，站位不不当，对危险性估计足，在喊话让王某试开煤仓闸门且闸门突然开启式躲闪不及， ，是造成此次事故的直接原因。

2、井底煤仓处环境复杂，处理煤仓闸门被矸石卡住时，没有安全措施，两个处理人之间没有形成统一意见，两人配合不好且处理方法不当是造成此次事故的主要原因。

3、煤仓闸门外围浮煤多，施工人员安全空间不足，是造成此次事故的重要原因。

4、区队管理不到位，对没有安全检修空间地点的工作监管和重视不够， 也是造成此次事故的原因之一。

四、事故防范措施

1、处理煤仓闸门卡堵等故障时，应制定专项安全措施，对控制闸门的气阀进行关闭，防止误操作；试开闸门时，人员严禁站在闸门配重运行的方向。

2、煤仓闸门的缝隙设置要合理，减少矸石卡住煤仓闸门故障。

3、彻底清理煤仓闸门外围的落煤，为人员检修提供安全的操作空间。

4、切实加强区队的安全管理，落实管理人员、维修人员、岗位人员的安全职责，制定专项应急处置预案，贯彻到相关的人员，现场执行到位。

事故示意图：

案例10 车床转动部件缠绕伤人事故

XXXX年XX月XX日13点50分，某矿制修厂车工车间实习车工钦某在使用车床加工过程中，用棉纱擦手时，棉纱被缠在转动的轴上，致使右手无名指折断造成重伤事故。

一、事故地点概况

该矿制修厂位于工业工厂西北角，车工车间安装有一台30车床、一台刨床、一台铣床，车间内光线充足、操作空间、安全通道满足要求。

二、事故经过：

XXXX年XX月XX日13点50分，制修厂车工车间实习车工钦某在车床前加工轴销的过程中，使用棉纱擦手时，由于不谨慎，掉下的棉纱头被缠在快速转动的轴销上，右手无名指被纱布缠住无法及时摆脱，造成右手无名指折断事故。

二、事故原因：

1、实习车工钦某未严格执行操作规程，在未停止设备运转而高速转动的机器前用棉纱擦手，棉纱被加工件上卷入缠住手指不能摆脱，是造成此次事故的直接原因。

2、师傅任某未尽到安全教育责任、车工基本安全知识对徒弟传授不清楚、工作中监护不到位是形成此次事故的主要原因。

3、制修厂对实习工人岗前安全知识培训不到位，是造成此次事故的重要原因。

4、制修厂现场管理不到位，责任不明确，也是造成此次事故的重要原因之一。

三、防范措施：

1、在操作机床转动设备时，严格执行操作规程，严禁在周围一米范围内使用棉纱、布条等易缠绕物品，清扫车床和个人卫生时，必须停止设备运转。

2、新工人上岗经安全知识培训合格后必须签订师带徒协议，明确监管责任人。

3、新工人上岗实习期间，必须在师傅监管下进行相关操作。

4、新工人上岗作业前师傅必须明确与岗位相关的危险预知、预处操作行为。

案例11 井筒坠物事故

2008年10月28日16时，中煤五公司四处员工在某基建矿井携带锚杆乘坐罐笼，入罐时不慎将锚杆从手中滑落坠入井筒，造成井筒坠物事故。

一、事故地点概况

某矿基建时期，副井提升系统尚未形成，主井临时提升系统负责人员物料运输，提升机为单绳缠绕式绞车，罐笼为单层单车罐笼，提升高度707.5m。施工人员来自各承包施工队，矿方只进行安全监管。

二、事故经过

2008年10月28日16时，中煤五公司四处掘砌工张某携带锚杆入井，在井口上罐时，信号把钩工王某未制止，张某入罐时不慎将锚杆从手中滑落坠入井筒，砸在井底罐笼上方，穿透顶棚落在罐笼底部。

二、原因分析

1、掘砌工张某安全意识淡薄，违反规定携带锚杆乘坐罐笼，是造成此起事故的直接原因。

2、矿井基建期安全管理不到位，各种规章制度执行不到位，对外包队人员的行为管理控制力差，人员上下罐笼不遵守有关规定是这起事故发生的主要原因。

3、井口信号把钩工王某对违章行为未制止，是造成此起事故的重要原因。

三、防范措施

1、矿井加强安全管理，严格执行乘罐制度，所有乘罐人员不手持材料、工具或配件。大型的材料、工具要装车运输，小型随身携带的工具、配件必须装入工具袋内。

2、信号把钩工要严格履行岗位职责，严禁人员携带物料乘罐。

3、加强安全教育，规范员工行为，提高员工安全意识。

3、矿井要加强安全管理，严格执行各项规章制度，严格禁止各种违章行为的发生。

4、区队对高空作业人员必须加强现场监督。

案例12 起吊物坠落伤人事故

1999年5月29日，某矿机修队在主井绞车房起吊电机大盖时，捆绑电机大盖的铁丝突然断裂，电机大盖坠落，砸在施工人员张某的右脚上，造成右脚骨折。

一、事故经过

1999年5月29日，上午9点40分，机修队井上班班长王某带领电工张某、刘某对主井绞车进行例行检查，当检查到绞车电动机时，需要打开电机大盖以便检查电机内部情况。张某先将大盖部分螺丝用扳手卸掉，然后用铁丝从大盖螺丝孔穿过，再将铁丝头尾连接并拧死，形成绳环，挂在起重机挂钩上。然后张某将大盖剩余的螺丝卸掉，刘某开始起吊大盖。当大盖起吊到离地30cm左右时，捆绑大盖的铁丝突然断裂，大盖掉下，张某未能及时闪避，右脚被砸伤至骨折。

二、事故原因分析

1、电机大盖用铁丝捆绑强度不够，起吊过程中突然断裂，是造成这起事故的直接原因。

2、班长王某对现场施工组织不到位，采用强度不足的铁丝捆绑起吊重物，对起吊过程中人员的站位未起到安全监护作用，是造成这起事故的主要原因。

3、张某安全意识不够，在起掉大盖时没有站到安全的地点，在电机大盖坠落时，闪避不及而被砸伤，是造成这起事故的重要原因。

三、事故防范措施

1、设备进行起吊检修，应制定专门的施工措施，明确施工组织、工序；起吊物体时对捆绑工具进行具体要求，明确使用铁丝的规格或使用钢丝绳等；确保施工人员在起吊过程中的安全站位、退路畅通等。

2、加强技能培训及安全教育，确保现场能够做到规范化操作，切实提高职工的安全操作水平和自主保安能力，防患于未然。

3、落实区队管理人员、班组长的管理职责，现场执行、落实好各项规章制度，不违章指挥，做好监管，切实提高管理人员的现场安全管理水平。

案例13 高空坠落事故

x年x月x日八点班，某矿选煤厂职工武某在维修一号提升机的过程中，不慎从5米高的提升机平台上掉下来，造成轻伤。

一、事故地点概况

该矿选煤厂一号提升机距地面约5米高，提升机平台长2米，宽1.6米，其中设备底尺寸为1.2*0.8米，周围防护栏高0.5米。

二、事故经过

x年x月x日八点班，该矿选煤厂职工武某站在一号提升机平台对提升机进行维修，未佩戴安全带，检修过程中因用力过猛，身体失去平衡失脚从5米高的提升机平台上掉下来，造成左右胳膊被摔伤。

三、事故原因：

1、职工武xx工作精力不集中、自我防范意识不强，高空作业未佩戴安全带，是导致事故发生的直接原因。

2、区队现场监管不到位，是导致事故发生的主要原因。

3、提升机防护栏高度不合格，是事故发生的重要原因。

四、防范措施

1、职工要加强自身防范意识，高于两米作业必须身系保险带。

2、高空平台防护栏必须按要求设置。

三、一通三防专业事故案例（16例）

案例1 xxx矿14131运输巷“11.13”瓦斯燃烧爆炸事故

2002年11月13日两点班，xxx矿在14131运输巷统尺350m处施工抽放钻孔期间引起瓦斯燃烧，由于采取措施不当，继而引发瓦斯爆炸，事故未造成人员伤亡。

一、事故地点概况

14131运输巷煤层结构较简单，走向N30°～50°E，大致呈西薄东厚的分布趋势，平均煤厚4.2m。局部煤厚只有2.1m，煤质多为构造软煤；其余大部分煤层相对稳定，煤质较硬。煤层原始瓦斯含量18.99m3/t，无自燃倾向性，煤尘无爆炸危险。掘进工作面采用工钢棚支护，绝对瓦斯涌出量0.8m3/min，事故发生时巷道已掘进至统尺700m左右。

图1.14131运输巷打钻施工地点示意图

按照设计，在14131运输巷向回采工作面区域内施工顺层预抽钻孔，设计孔径89mm，孔深70～80m，运输巷内共安排两部钻机采用风力排渣同时施工。

二、事故发生经过

2002年11月13日两点班，该矿抽放队队长薛某值班贯彻当班生产作业计划，并交待了安全注意事项。班长崔某进行了分工，安排职工杨某、张某负责14131运输巷统尺350m处的1#钻机（外）打钻施工，职工韩某、刘某负责施工14131运输巷2#钻机（里）打钻施工，两部钻机相隔约35m左右。

14点45分左右，杨某、张某到达施工地点接班，此时上一班施工的钻孔已钻进29m，接班后继续该钻孔的施工。15点左右，杨某、张某发现该钻孔出现卡钻、钻孔不返风现象，根据经验认为打钻地点处于地质构造带内，煤质松软，钻机时常发生此类现象，因此未及时停止施工，而是继续操作钻机钻进。15点30分，杨某、张某闻到钻孔口出现异味，立即停止钻进，找来了在2#钻机处打钻的韩某，韩某感觉到钻孔口烫手，同时看到钻孔内开始向外冒烟，便立即通知14131运输巷作业的所有人员撤离，同时向矿调度室进行了汇报。接到汇报后，矿调度室立即安排相关人员下井处理。

17点左右，通风队瓦检员何某第一次进入巷道查看情况，在走到统尺300m左右时发现整个巷道烟雾弥漫，何某立即退了出来。20点左右，瓦检员何某第二次进入巷道查看情况，发现打钻地点附近已经起火，何某再次退了出来，并向矿调度室汇报了现场情况。经矿总工程师张某等人研究，决定切断巷道的一切电源，并停止工作面局部通风机供风，以隔绝巷道氧气补给，防止发生瓦斯爆炸。由于现场处置考虑不够周全，虽然停止了局部通风机供风，但没有切断钻机上的风管供风，23点25分，该地点发生了瓦斯爆炸。随后矿井对14131运输巷进行了封闭。

三、事故原因分析

（一）直接原因

1、1号钻机在打钻过程中出现卡钻情况后继续盲目钻进，致使钻杆与煤体摩擦发热起火。

2、人员在撤离时，钻机供风截门没有及时关闭，钻孔持续供风，氧气持续补给，造成火源持续并蔓延至巷道。

3、局部通风机停止运转，巷道瓦斯不断积聚，浓度达到爆炸界限。

（二）间接原因

1、该地点在打钻期间常发生闷钻、卡钻、钻机不返风等情况，区队没有认真分析原因、采取措施；职工根据经验判断现场问题，对卡钻现象没有引起足够的重视，出现问题后继续强行施工钻孔。

2、打钻安全技术措施制定不完善，应急处置措施不周全。施工现场没有配备黄泥、灭火器、水源等消防器材，现场人员没有处理打钻着火事故的经验和预案，致使未能及时扑灭钻孔火源。

3、钻孔着火后现场处置不当，在未关闭钻机供风管路截门时人员撤离，风管持续向钻孔内供风，加快了钻孔内火源向外蔓延。

4、现场处置不及时、措施不得当，着火后人员全部撤出，矿井重新安排人员下井处理，丧失了扑灭火灾的第一时间；局部通风机停止运转造成巷道内瓦斯积聚，达到了瓦斯爆炸的浓度。

四、防范措施

1、编制处理打钻期间各类灾害事故的应急预案，加强对职工岗位预想预处知识培训，提高职工识险、避险和处理灾害的能力。

2、在打钻作业过程中发现闷钻、卡钻、钻机不返风、钻进速度慢、研磨或一氧化碳超限等异常情况，必须及时停止钻进、查明原因、进行处理，严禁硬打硬磨。

3、打钻施工现场必须按规定配备黄泥、灭火器、水源等消防器材，职工必须熟练掌握其使用方法。

4、采用风力排碴方式钻进的钻机必须使用打钻三防装置，能够实现风水管路切换，且钻进时必须确保供水正常、水量水压充足，否则严禁开钻。

5、必须在钻机下风侧3m范围内悬挂甲烷和一氧化碳报警仪，加强对风流中瓦斯、一氧化碳浓度的监测，发现异常及时处置。

6、出现打钻着火事故后，必须第一时间利用现场的有效资源进行处置。必须立即关闭风管截门停止向钻孔内供风，进行风水切换向钻孔内注水灭火，并使用黄泥将孔口封堵严实。

7、严格执行现场交接班制度，对于打钻期间出现的问题必须交接清楚。钻孔施工后必须将钻杆拔出，人员离开打钻现场必须及时关闭供风截门。

案例2: xxx矿29021工作面“7.29”瓦斯爆炸事故

2003年7月29日十点班，xxx矿29021工作面在推槽放顶期间，上隅角发生瓦斯爆炸事故，在随后的处理过程中又发生多次瓦斯爆炸，造成多人轻度烧伤。

一、事故地点概况

事故发生地点为该矿29021工作面。29021工作面走向长度约520m，倾向长度110m，煤层厚度3-6.5m,平均厚度5.1m,煤层倾角10-14°，平均12°，煤层顶板伪顶为泥岩，厚度约0.3～0.5m；直接顶为砂岩或粉砂岩，老顶为砂岩。该工作面煤层瓦斯含量20m3/t，回采期间瓦斯涌出量4.8m3/min，地质构造较为复杂，断层较发育，工作面内发育两条落差分别为1.8m和1.1-2.7m的断层，并且工作面外段南部发育一条落差达4m的断层。工作面采取放炮落煤的作业方式，采用单体液压支柱配铰接梁支护，基本支架为三梁五柱，走向长臂采煤法。事故发生时，工作面已经回采至统尺约400m处。

图1.29021工作面平面布置图

二、事故发生经过

2003年7月29日十点班，29021工作面安排推槽放顶。4时30分，该工作面按照设计执行采空区强制放顶爆破措施，爆破后，工作面上隅角发生局部瓦斯爆炸，爆炸强度较小，但工作面人员未发现明显火源。6时40分，正在交接班时工作面上隅角发生第二次瓦斯爆炸。

接到井下汇报后，生产矿长原xx、总工程师牛xx、复采队跟班区长高xx、安监科副科长王xx、复采队班长王xx、梁xx、肖xx、康xx、陈xx相继到达工作面回风巷风门外。6时50分，矿辅助救护队接到报警称29021工作面上安全口有火喷出，救护队队长张xx、队员谭xx立即携带装备于7时30分赶到。经现场研究决定，以上人员从回风巷进入，并沿途进行气体检查，未发现CO气体，回风巷瓦斯浓度在1%以下。到达上安全口后，仍未测出CO气体，瓦斯浓度已达到6%以上，但未发现着火迹象。

此时通风区区长王xx、通风区班长汪xx、齐xx、安检员张xx、调度员刘xx、复采队机电班长祁xx一行从运输巷经工作面来到上安全口。现场矿领导指示立即挂风障控制局部通风，并组织人员用液压枪头向上安全口采空区内喷水。7时50分，正在喷水时发生瓦斯爆炸，冲击波夹杂着雾烟窜出，将在场人员安全帽全部摧掉，现场煤尘飞扬。现场的人员除救护队长张xx从回风巷往外撤以外，其余人员分别往下撤退到工作面运输巷（此次为第三次爆炸，共造成15人不同程度烧伤）。8时50分，救护大队赶到29021工作面运输巷，中队长张xx带领一个小队进入工作面侦查，当行进到工作面上部时发生第四次爆炸，随即撤退。经研究对工作面采取全封闭措施。封闭期间又间歇性发生几次爆炸。

三、事故原因分析

（一）直接原因

1、上隅角积聚瓦斯因采空区强制放顶爆破引燃，火源未得到及时发现和扑灭。

2、采空区瓦斯持续涌出造成上隅角积聚瓦斯浓度达到爆炸和燃烧界限，遇火源后引起爆炸和燃烧。

（二）间接原因

1、由于29021工作面顶板为砂岩和粉砂岩，不易塌落，造成上安全口采空区形成较大的悬顶空间，为瓦斯积聚提供了条件。

2、在瓦斯积聚后没有及时采取针对性的措施进行处理，瓦斯浓度不断升高，达到燃烧和爆炸界限。

3、工作面进行采空区强制放顶爆破前检查瓦斯不彻底，在瓦斯超限的情况下进行爆破作业。

4、上安全口采空区以里清理杂物不彻底，留下易燃材料，形成不易发现的火源。

5、在瓦斯爆炸事故发生后，由于现场处理组织不到位，洒水灭火措施不得当，造成后续多次瓦斯爆炸。

6、缺乏事故应急处理预案和对策，盲目进入工作面进行事故处理，造成多人烧伤。

四、防范措施

1、矿井必须针对预防采空区瓦斯燃烧事故制定应急救援预案，成立组织领导小组，并积极开展应急救援演练。应急救援预案必须明确火灾事故处理程序、避灾路线，避免盲目处理致使灾变范围扩大。

2、发生采空区瓦斯燃烧事故后，必须严格按照事先制定的应急救援预案程序进行处理，事故地点无人待救情况下，不得盲目侦查或进入事故地点进行处理。

3、必须针对采掘工作面建立严格的测风及定期分析制度，准确掌握采空区或邻近采掘工作面的漏风情况，采取针对性的处理措施。

4、必须严格按照《煤矿瓦斯抽采达标暂行规定》的要求确保抽采达标，同时可解吸瓦斯含量必须符合相关规定，减少回采期间的瓦斯涌出。

5、采煤工作面采空区和上隅角出现大面积悬顶情况时，必须采取高位抽采、埋管抽采等措施进行处理，并控制采空区漏风现象。

6、采煤工作面必须严格按照规定进行放顶作业，严禁出现大面积悬顶现象，给瓦斯积聚留下空间。

7、顶层采煤工作面必须加强放顶前后对采空区的洒水作业，严防放顶过程中破碎岩石相互撞击、摩擦产生火花。

8、工作面推进过程中必须及时将不必要的材料设备回收，严禁在采空区丢弃烂木头、棉丝等易燃物。

9、严禁出现放明炮、糊炮现象，严格执行“一炮三检”制度。放顶爆破眼装药量、封泥长度、最小抵抗线必须符合相关规定。

案例3 某矿煤与瓦斯突出事故

2009年8月2日7时30分，某矿16021运输巷在统尺490m处，采取水力掏槽期间发起一起煤与瓦斯突出事故，突出煤量238t，瓦斯量35350m3。

一、16021运输巷概况

16021工作面为16采区西翼最上部的一个工作面，运输巷为该工作面的运煤、进风巷道，上部为未采的16021工作面，下部与16041未采工作面相邻，东临16轨道、皮带和回风下山保护煤柱。运输巷煤层平均厚度7.5 m，平均倾角11°，煤层直接顶为页岩，老顶为粉砂岩。煤层原始瓦斯含量20.3m3/t，瓦斯压力1.74MPa。

该巷采用14#钢筋梯锚网支护，排间距0.7m，巷道规格4.5×3.0m。

该巷从2008年12月10日零点班开始掘进，截止2009年8月2日零点班共计掘进490m。掘进过程中曾发生过一次掘进上帮钻场时放炮诱导的煤与瓦斯突出事故，突出煤量112t，瓦斯量11925m3。

该巷采用2台DSF-60/63（2×30kw）风机配合Φ800mm风筒供风，一用一备，为了防止冲孔期间瓦斯超限，在车场另外安设1台YBTe-62（28kw）风机配合Φ600mm风筒备用，在冲孔期间开启，冲孔期间风机工作风量总计752 m3/min。

为了确保安全，在16021车场内建立了两道正向风门和三道反向风门，并在巷道内安装了两道防突栅栏和一道防逆风装置。反向风门外按照《防治煤与瓦斯突出规定》要求设置有避难硐室，供放炮或冲孔期间人员使用。掘进工作面按规定配备了压风自救装置、瓦斯自动监测报警断电装置和风门开关、风机开停传感器等。

16021运输巷通风系统示意图

二、防突措施执行情况

（一）防突措施

根据工作面瓦斯赋存情况，16021运输巷采取顶板岩巷穿层预抽+边掘边抽+（深孔预裂）+水力掏槽+排放孔等综合防治瓦斯突出技术措施。

1、顶板岩巷穿层预抽

16021顶板抽采巷因前方遇断层停掘，实际施工长度700m。巷道内共布置抽采钻场38个，钻场间距15m，1—6号钻场每个钻场布置抽采孔12个，从7号钻场开始每个钻场布置抽采孔22个（突出位置处于顶板抽采巷27—28号钻场中间）。由于抽采浓度低、抽采效果差，7月18日即将16021顶板抽采巷11—33号钻场穿层抽采孔全部甩孔停抽，仅剩余5个抽采钻场继续抽放，抽放量为650m3/天。

2、边掘边抽

每隔70m在巷道上下帮施工钻场，钻场深4.5m，宽4m，高3m；每个钻场内布置6个钻孔，孔深不少于80m，孔径89mm，钻孔控制巷道轮廓线以外8m（详见边掘边抽钻孔设计图）。抽放钻孔超前距不小于10m。为了确保安全，做上帮钻场时，每次掘进循环进尺为1m；做下帮钻场时，每次掘进循环进尺为1.5m。

最好一循环上帮钻场位于统尺458m，为2009年7月5日施工的钻场， 7月6日在统尺463m处施工下帮钻场规格。上帮钻场内共施工10个孔径89mm的抽放孔，其中6个孔深在80m以上。在下帮钻场内施工6个孔径89mm抽放孔，孔深都在80m以上。钻孔控制巷道轮廓线以外8m。截止8月2日，上帮抽放钻场共抽出瓦斯7005m3，下帮抽放钻场共抽出瓦斯2904 m3。

边掘边抽钻孔布置图

3、深孔预裂爆破：为了提高水利掏槽效果，水力掏槽前根据煤层的软硬程度采取深孔预裂爆破技术措施（硬煤不易冲孔时采取深孔预裂；软煤易冲孔时可不采取深孔预裂）。预裂孔布置在硬煤中，且位于巷道中间，距顶板不小于1.2m。预裂孔孔深20m，封孔长度不小于5m，封孔材料采用黄泥，并且封严填实。

4、浅孔排放：在水力掏槽前，还要执行浅孔排放措施，钻孔数量60个，孔径89mm，孔深为15m，并控制巷道轮廓线以外1.5m，正前措施超前距不小于10m。

排放钻孔布置图

5、水力掏槽：

1）、水力掏槽必须在采取浅孔排放钻孔措施后实施，采用三参数指标法进行效果检验，无突出危险时，方可进行水力掏槽工作。

2）、水力掏槽工作必须在交接班时进行，并由矿领导在矿调度室负责统一指挥。水力掏槽时，西翼所有巷道除高压水泵、局部通风机、瓦斯监控及配套设备外，其余所有机电设备必须全部停电加锁，停电后向调度室汇报；而且在此范围内除高压水泵司机外，严禁其它人员进入。

16021运输巷自7月20日突出时共计施工水力掏槽3次。具体情况见下表2。

表2： 水力掏槽情况

7月24日水力掏槽过程中，巷道瓦斯涌出量大，现场未见明显空洞，冲出煤量较以往掏槽明显增多，顶板有离层现象。

（二）措施效果检验：

采用三参数指标法进行效果检验，检验时在掘进工作面布置3个直径为42mm,深度8—10m的钻孔。中间孔平行于掘进工作面方向，两帮孔距巷帮0.3—0.5m左右，终孔控制巷道轮廓线以外2－4m。（详见效果检验布置示意图)。

效果检验孔每钻进2米测定一次钻屑量S、钻屑瓦斯解吸指标Δh2和钻孔瓦斯涌出初速度q值。测定位置：两帮孔为2、4、6、8、10m处，中间孔为3、5、7、9m处。

各参数临界值为：S＝6kg/m Δh2=200pa q=5L/min。采用三参数指标法进行效果检验时，每次效果检验循环留不少于2m的效果检验超前距。

自7月24日至8月2日水力掏槽时共检验5次，无超指标现象；累计批准掘进距离18m，实际掘进距离16.6m。效果检验情况如下表3。

表3： 效果检验情况表

三、突出过程

8月1日4点班，掘一队职工在16021运输巷外段施工超前排放孔，共施工钻孔26个，8月2日零点班施工34个孔，孔深均为15m，并对工作面进行了深孔预裂爆破，装药100卷，雷管2个。

5点05分防突科职工开始进行效果检验，同时在现场的有掘一队班组长、安监员、瓦监员，效果检验时共打了3个孔，两帮孔深8m，中间孔深7m，效检指标S=2.4kg/m、Δh2=180pa、q=3.5L/min。各项指标均不超限。掘一队职工按规定操作程序准备完毕后，7点30分开始冲孔，当发现T1瓦斯异常时，调度室立即通知井下冲孔泵房司机停泵，此时控制泵房的T冲传感器瓦斯浓度已经超限断电，实际开泵时间为10min。调度室瓦斯监控终端显示各传感器最大瓦斯浓度分别为： T1 99.9%， T2 94.2%， T冲96.1%， T回75.58%。西部冲孔泵T冲45.56%，16采区回风45.18%。

四、突出情况

1、突出瓦斯量

发生煤与瓦斯突出后，16021运输巷回风口传感器T2最高达到94.2%。截止8月3日恢复到正常值后，计算瓦斯涌出量35350m3。

2、突出煤量

根据现场突出煤体堆积情况，算得突出煤量为238t。

突出孔洞及煤堆积情况示意图

五、突

五、突出原因分析

1、根据三维地震资料分析：工作面下部100m左右发育有DF3断层，断层落差0～6m，工作面前方150m左右发育有DF2断层，断层落差0～11m，工作面前方250m左右发育有DF1断层，断层落差0～13m。16021顶板抽采巷掘进期间揭露2条小断层，落差分别为0.7m、0.5m，位于工作面前方150m处，16021横贯掘进过程中揭露两条断层，落差分别为1.2m、17m，位于工作面前方250m处；该工作面前方地质构造复杂，该工作面已经进入构造应力影响区，应力集中是造成该地点煤与瓦斯突出的主要原因。

2、煤层顶、底板均为结构致密的炭质页岩，透气性差，解析出的瓦斯难以释放，导致瓦斯含量高、压力大，在煤层暴露面附近形成了很高的瓦斯压力梯度，在地应力和煤层暴露面附近高的瓦斯压力梯度的共同作用下，处于极限应力状态的煤体将会破坏，裂隙增多，吸附瓦斯快速解析，形成强大的高压瓦斯流将破坏的煤体抛出，即发生了煤与瓦斯突出。瓦斯含量和压力是造成该地点煤与瓦斯突出的重要原因。

3、顶板抽采巷瓦斯抽采钻孔属下向钻孔，因受煤层透气性差、钻孔积水影响，未能达到预期抽采效果，是造成该地点煤与瓦斯突出原因之一。

4、水力掏槽措施是利用高压水射流，在掘进工作面前方短时间内掏出一个10～20m的槽洞，使应力前移，达到卸压的目的；当地质条件、瓦斯赋存条件复杂时，深部煤体在高压水射流外力诱导下，煤体应力状态会发生急剧改变，地层所积蓄强大的弹性能突然释放，导致煤与瓦斯的突出。

六、采取措施

1、加强瓦斯治理力度。矿井区域瓦斯治理工程才刚刚起步，从技术、装备、地区调配等方面还存在不少难题，需高等院校、科研部门和专家支持，共同研究区域瓦斯治理方法、措施，逐步达到瓦斯治理从措施型向工程型、局部型向区域型转变，逐步实现抽、掘、采平衡，达到不掘突出头，不采突出面的目的。

2、加强构造应力探测和研究。大多数煤与瓦斯突出均和地质构造应力有关，所以在瓦斯治理中，构造应力是首要解决的问题，如何解除应力集中，是下一步摸索、研究的方向。

3、加强掘进巷道的地质构造探测。巷道掘进在遇到地质条件变化，如断裂构造、褶曲构造、煤层厚度变化等，常规防突措施针对性差，很难消除突出危险，极易发生煤与瓦斯突出。目前对于巷道前方的地质构造探查仍然是一个薄弱环节，采取钻探的方法探测范围、深度有限，有望引进新技术新装备，加强掘进巷道前方的地质构造探查工作，以采取针对性措施，杜绝煤与瓦斯突出事故的发生。

4、加强瓦斯抽采措施。目前，瓦斯抽采还不能达到消除突出的目的，在复杂地区，煤层受地应力、构造应力控制，受瓦斯含量、瓦斯压力等的影响，短期内，瓦斯抽采尚不能彻底消除煤体应力集中，有待于合理进行生产布局，为瓦斯抽采留出时间和空间；逐步把“边掘边抽”措施转变为“区域预抽”措施。

5、加强安全防护措施。加强安全防护体系包括远距离放炮、双道防突栅栏、防逆风装置、防突风门、压风自救系统、避难硐室、隔离式自救器等，应认真抓好安全防护措施的现场落实，防止事故扩大，确保施工人员的人身安全。

案例4 某矿“4.23”煤与瓦斯突出事故

1989年4月23日18时30分，17轨道上山掘进工作面发生煤与瓦斯突出特大伤亡事故，突出煤量511t，瓦斯量12.8万m3，造成12人死亡，6人有缺氧症状。

一、事故地点概况：

17采区为上山采区，设计有皮带、轨道、回风三条上山。回风、皮带位于煤层底板，已与东部总回风巷贯通。17轨道上山与皮带上山相距17.5m，两巷之间共有四个横贯相通。17轨道上山自-160m运输大巷17车场绕道开口从下向上掘进，设计总长度390m，巷道下部底板岩巷长110m，半煤岩长11m，上部煤巷长185m。巷道揭露的二1煤层厚度2.7-3m，煤层倾角12-14°，煤质酥软。煤层顶板为粉砂岩，底板为砂岩与页岩互层。煤巷部分为矩形断面，采用2.4×2.4m11＃工钢支护，断面积5.3m2。

该巷道曾于1978年7月10日，在统尺114m处施工排放孔时发生过瓦斯突出，突出煤量650t，瓦斯量11万m3。突出的瓦斯逆风进入-160水平东大巷，直达17东六横贯，由于蓄电池机车发生火花引起瓦斯爆炸，死亡27人。1985年11月5日，在统尺294.55m处炮后发生一次压出，压出煤量30t，瓦斯量4944m3，突出后停止掘进直至11月12日矿井突水、11月14日淹井。

掘进期间安装两台28kw局部通风机，一用一备，工作面配备风量219m3/min，正常瓦斯浓度0.1-0.2%，掘进期间无响煤炮、压力增大、煤墙掉渣等明显突出预兆。

二、事故发生经过：

1989年4月19、20日，掘进队按照防突措施要求，施工了7个孔径150mm孔深10m的排放孔， 4月21日掘进4.9m，留5.1m措施超前距。4月22日，又施工了7个直径150mm，孔深10m的排放孔，钻孔控制巷道轮廓线以外5.42m。两次施工排放钻孔过程中，均未发生喷钻、顶钻现象。4月23日开始掘进，至事故发生前共掘进2.7m，其中10点班掘进1.4m、6点班掘进1.3m。

4月23日2点班，掘一队计划掘进2m，当班检查瓦斯浓度为风流0.4%，回风流0.3%，回风口0.2%。当班17轨道上山共有19人工作，正前6人，辅助人员13人，15时左右，班长首先进入掘进工作面，经检查瓦斯、顶板、支护一切正常后，向当班人员安排了施工要求。15时30分，班长去其它地区检查工作。由于掘进工作面煤质酥软，工人未进行爆破，采用手镐落煤。大约16时，送水工听到瓦斯传感器报警，副组长立即组织人员撤离，后经过瓦斯检查员检查，瓦斯降至0.3%，瓦斯检查员要求工人去工作面接风筒。工人接过一节风筒后，又恢复了掘进工作，18时30分发生了煤与瓦斯突出，17轨道下车场人员感到一股凉气从轨道上山逆风而下，立即撤到-160水平东大巷；在27回风下山上平道工作的8名职工都感到耳朵似有堵塞、头晕、舌头硬，班长立即组织人员向-160大巷撤退。突出造成正在工作的12名矿工遇难，6人轻伤，突出瓦斯量12.8万m3、煤量511t。

三、抢救经过：

1989年4月23日18点45分井下汇报，一七轨道上山发生瓦斯突出，当时总工程师正在调度室值班。18点45分，调度室拉警铃通知了救护大队、矿保建站、检查科、灯房，18点50分通知到矿井各位领导。18点48分矿救护队、医院下井进行抢救。18点53分矿调度室向局调度室汇报。19点05分部分矿领导相继下井指挥抢救工作，矿长在调度室全面指挥，命令19地区全部人员撤到罗庄风井底，东总回风三联络巷人员撤到大巷，机车停止运转。19点30分，救护队抬出一人，经抢救30分钟后死亡。后又在20点10分、20点50分、21点40分、22点20分，25日凌晨1点45分、3点30分，25日12点50分，26日凌晨1点45分、1点55分、2点40分，27日凌晨0点50分相继找到11名死者。此次瓦斯突出事故从1989年4月23日18点45分开始抢救，到4月27日14点30分抢救全部结束。

事故示意图：

四、事故原因：

㈠直接原因

1、突出地点有应力迭加。17轨道上山与17皮带上山相距仅17.5m，突出地点距1985年11月5日发生的30t突出点相距仅17.5m，因此，17轨道上山工作面前方煤体除有掘进本身产生的集中应力外，尚可能存在皮带上山侧边集中应力与85年突出孔洞集中应力区的影响，即可能为三方面应力迭加的高应力区。

2、煤体中瓦斯含量高。该地点连续发生三次突出，说明该地点具有很高的瓦斯含量。

3、煤质松软，煤层结构破坏严重。煤层透气性差，打钻塌孔严重，煤层被风吹过后温度达到46度。突出点附近的煤有揉皱和镜面，煤层松软，用手可捻成碎块和粉末，强度很低，肉眼鉴定属Ⅲ、Ⅳ类煤。

㈡间接原因

1、认识不足，重视不够。由于局、矿主要领导多数是1978年7月10日17轨道大突出事故后上任的，对17轨道突出事故了解的不够，教训接受的不深，巷道复工前，局领导没有和矿领导进行深入研究，加之该巷道4月份恢复施工后，瓦斯浓度一直稳定在0.1-0.3%，超前钻孔及掘进时均未发现任何突出预兆，矿井淹没时该处在14kg/cm2水压下浸泡两年之久，排水后又经两年多才施工等等，导致了思想上的麻痹和判断上的失误。

2、技术管理上存在漏洞。17轨道恢复施工前，针对前两次突出，制定了专门的技术措施，并得到了严格贯彻落实。但是原有的作业规程经多年施工、停工、复工的过程，并且又多次补充，这次复工前，是停工时间最长的一次，从技术上对可能发生这样大强度突出缺乏足够的认识，认为只剩下30多米煤巷，仅编制了较详细的专门措施，没有对作业规程进行系统梳理。尽管措施本身无不当之处，但审批手续不够慎重严密，矿总工程师虽然组织多次研究落实该地区的防突措施，但还是按本矿技术管理文件规定让专业工程师组织审批，技术管理上存在漏洞。恢复施工后，煤质酥软，虽然专项措施中编制了爆破条款，每班都安排专职爆破工，但掘进工人认为打眼困难，一直采用手镐落煤，虽不违犯《煤矿安全规程》规定，但如果从技术上强调打眼放炮，施工人员打小眼放小炮的话，突出强度可能会更大，但可能会减少人员伤亡。

3、职工队伍素质低。

事故发生前，掘进巷道中瓦斯传感器曾发生一次几秒钟的报警，职工按照《规程》撤出了现场，随即经过检查，瓦斯又恢复了正常，便又恢复了施工。对这一微小的变化，跟班副区长、生产正副组长、瓦斯检查员及所有在场的人员，无一人引起高度警惕，无一人提出异议和反思，更无人向调度室和有关部门汇报，却认为正常，结果两小时后便发生了突出。

4、安全防护措施不到位。

原煤炭部确定国产隔离式自救器技术不过关，为了安全，以（87）煤生调字第30号文通知暂停使用，压风自救系统尚未装备，在这期间发生突出，也是增大伤亡的因素。

5、当时国家《防治煤与瓦斯突出规定》没颁布执行，矿井没有执行区域瓦斯综合治理措施。

五、防范措施：

1、矿井要重新研究17采区的突出规律，重新制定该地区的防突安全技术措施。

2、做好突出矿井突出预测预报人员培训和仪器设备购置工作，组建预测预报专业队伍，从90年开始开展突出危险性预测和防突措施效果检验工作。

3、完善抽采系统，成立专业抽放队伍，尽快开始抽放瓦斯；在治理瓦斯上，严格落实“四位一体”综合防突措施。

4、进一步完善矿井安全监测系统，利用监测系统及时捕捉瓦斯变化信息，探索瓦斯突出规律。

5、尽快建立井下压风自救系统，切实搞好安全防护，防止类似事故的发生。

6、加强职工队伍的安全技术培训，提高队伍的技术素质。

7、按目前新的防突要求，必须实施区域瓦斯治理综合防突措施。

案例5 某矿打钻诱发煤与瓦斯突出事故

1999年12月2日，×××矿29021回风巷在采取排放孔防突措施打钻时，发生煤与瓦斯突出，突出煤量68吨，突出瓦斯量10179m3，伤亡一人。

一、突出地点概况：

29021回风巷位于29采区第一区段，四邻未开采。工作面回风巷标高-130m，垂深245m，煤厚2.3～8.6m，采用工钢棚支护。该巷掘至统尺450m处，遇到一落差1.5m的断层，改线后往下坡掘进6m又遇到一落差2.5m的断层，全断面软煤，层理紊乱，过断层施工排放孔时发生了煤与瓦斯突出。

二、采取的防突措施及效果检验指标

该巷采用的防突措施为排放孔，布置排放孔36个，孔径89mm，孔深9m，排放孔控制巷道轮廓线外2～4m；效果检验采用三指标法，临界值指标为Δh2=200Pa、S =6Kg /m、q=5L／min。29021回风巷12月1日两点班效果检验时1#、3#效果检验孔超指标，矿总工程师批示补打11个排放孔，安全区在夜班已打了5个孔（1#--5#），六点班接着打排放孔。

三、事故经过：

1999年12月2日六点班，班前会上值班干部熊××在安排生产计划时，着重强调了开钻前将工作面迎面支架打牢褙紧，严格按照设计钻孔施工，打钻期间要时刻观察钻机钻进情况，发现异常要立即停止工作，撤出人员，并向调度室汇报。

打钻时由钻工芷××、孔××两人负责接切钻杆，赵××负责操作钻机操作阀，李××负责停送电及停送压风。到达工作地点后，班长娄××经检查确认安全无误，准备开钻。李××送风时发现压风管无风，班长娄××去19下车场打电话向矿调度室汇报。7点50分送上压风后开始打钻，第一个孔（6#）钻到6.28m时，钻工芷××发现钻孔不排渣，立即让赵××往外退钻，退钻时（8点10分）钻孔喷出一股黑烟，瓦斯检查员李××发现有突出预兆，立即命令所有人员向外撤退，在工作面人员撤退的同时，钻孔中喷出大量的煤和瓦斯。瓦斯检查员和三名钻工被瓦斯熏倒跌在脱节的风筒处，醒来之后互相搀扶憋气前行、划破风筒换气向外撤退。8点30分，四人撤出后，瓦斯检查员李××立即到19轨道下车场向调度室汇报瓦斯突出情况。调度室值班接到通知后，按事故救灾程序通知有关部门，矿立即成立了救灾指挥部。经局、矿救护队侦查，指挥部制定了抢险救灾方案。经过十个小时的抢险救灾，找到了瓦斯突出时未能撤出而遇难的李××。

事故示意图：

四、突出原因分析：

（一） 直接原因

1、掘进工作面处于断层构造应力集中带附近，在断层作用下，煤岩层受到了强烈的挤压搓动，从而产生了一个较高的构造应力区，使围岩及煤层内积蓄了很高的弹性潜能，具备突出的潜在动力。

2、煤层瓦斯含量大、压力高，煤质松软，煤层透气性差，是典型的“构造煤”，抵抗突出能力差，炮后及施工排放孔期间瓦斯频繁超限，打排放孔期间顶钻、喷钻现象严重，在采取防突措施打钻期间，密集的局部措施消弱了煤体抵抗突出的强度，打破了煤体极限平衡状态，诱导了煤与瓦斯突出。

（二）间接原因

1、当时，《防治煤与瓦斯突出细则》没有严格要求采取区域瓦斯防突措施，所以只采取了局部防突措施排放孔，没有进行瓦斯抽采，未有效消除工作面区域内的突出危险。

2、由于巷道断面上排放孔比较密集，布置检验孔困难，且所采用的效果检验方法为点检验，容易造成检验指标失真，不易捕捉到真实的突出指标。

3、在断层构造应力集中带煤层出现急剧变化，炮后瓦斯异常，打钻时出现频繁喷孔等严重突出预兆时，没有采取针对性防突措施，工作面前方和两帮控制煤体少。

4、区队对排放孔的施工顺序没有进行要求，导致断层附近应力没有缓慢释放，煤体强度遭到破坏引起打钻突出。

5、干部和职工对工作面突出危险性认识不足，发现突出预兆没有及时撤人停电。

五、防范措施：

1、严格执行《防治煤与瓦斯突出规定》，突出矿井必须严格执行两个“四位一体”综合防突措施。具备开采保护层条件的必须开采保护层；不具备开采保护层条件的，必须采用底（顶）板穿层预抽煤层瓦斯措施，确保措施到位，做到区域不消突不进煤巷，抽采不达标不安排采掘生产。

2、提高防突标准，科学确定防突技术参数。研究确定矿井突出敏感指标及临界值等基本参数，按规定测定矿井各地点瓦斯压力、瓦斯含量等指标，确保有关参数的真实性，

3、加强现场管理，强化瓦斯抽采。要加强现场钻孔施工管理，确保钻孔按设计打到位，防止钻孔存在空白带；对瓦斯赋存异常和应力增高区煤层采取卸压增透技术，提高卸压和抽采效果；要加强抽采系统的管理，定期巡检抽采系统，保证抽采负压，确保抽采达标。

4、进一步加强煤层瓦斯地质工作。对煤层瓦斯赋存状况和地质变化情况要弄清、找准，以便于更好的指导安全生产；特别是对区域瓦斯地质条件变化复杂的煤层，要采取有针对性的措施，彻底消除突出危险。

5、提高防突标准，严格监督管理。严格执行《防治煤与瓦斯突出规定》，对所有突出矿井的防突措施进行重新审查修改，加强现场防突措施的监督执行，确保措施施工到位。

6、在掘进中如遇到1m以上的断层时，要制定过断层专项措施，加大钻孔巷帮控制范围，发现异常要停止掘进，研究制定针对性措施，防止突出。

7、加强对全体员工的培训，进一步提高员工的防突技术水平。

案例6 某矿“5.16”炮后煤与瓦斯突出事故

2001年5月16日6点班，×××矿27011回风巷放炮时发生煤与瓦斯突出，突出煤量900吨，突出瓦斯量92797m3，突出的瓦斯从逆风装置涌出进入27绞车房，造成孙×瓦斯中毒。

一、突出地点概况

27011回风巷位于27采区东翼上部第一区段，西邻27回风下山，东接29采区，北距东副巷60m，南为27031工作面采空区，四邻未开采。工作面回风巷标高-152m，垂深302m，煤厚0.6～1.4m，采用2.4×2.4m工钢棚支护。该巷道煤质软，煤厚变化不均匀，掘进工作面上帮煤厚0.4m，下帮煤厚1.1m，在掘进放炮后发生了煤与瓦斯突出事故。

二、采取的防突措施及效果检验指标

该巷道防突措施为：施工预抽孔15个，深度分别为10m、25m、40m，预抽后施工24个φ90mm的排放孔，深度15m，排放钻孔控制巷道轮廓线外2～4m。效果检验采用三参数指标法，临界值指标为Δh2=200Pa、S=6Kg/m、q=5L/min。校检统尺在48m处，检验指标为1#孔深7m，Δh2=122.5Pa、S=2.9Kg/m、q=3.81L/min；2#孔深6m，Δh2=122.5Pa、S=2.8Kg/m、q=3.57L/min；3#孔深7m，Δh2=171.5Pa、S=3.0Kg/m、q=4.33L/min。3个效果检验孔均不超指标，但3#孔校检指标较大。

三、事故经过

2001年5月16日6点班，×××矿通风区值班干部孟××安排瓦斯检查员李××和爆破员赵××在27011回风巷负责瓦斯检查和爆破作业。

掘进工作面在效果检验后指标不超，批准掘进4m，上帮煤厚0.4m，下帮煤厚1.1m，已掘0.8m。当班正常瓦斯浓度0.1～0.2%，全断面共布置21个炮眼，在检查瓦斯浓度符合规定后，共装水胶炸药35卷。装药后所有人员全部撤到27011回风巷三道风门以外，并关闭三道正反向风门准备爆破。12时25分爆破后，瓦斯检查员发现从局部通风机吸风口和风门底部缝隙逆出一股黑烟，马上判断为炮后煤与瓦斯突出，立即将所有人员全部撤到东大巷新鲜风流中，并立即向矿调度室和通风区值班室汇报瓦斯突出情况。调度室值班接到通知后，立即按事故救灾程序通知有关部门，矿成立了救灾指挥部，制定了抢险救灾方案。从5月16日中午12时25分到18日清早8时30分，共计44小时零5分，经过四十多个小时的抢险救灾后，局、矿救护队侦查，确定本次突出未造成人员伤亡。突出煤量900吨，瓦斯量92797 m3。

（事故示意图）

突出波及范围较大，经计算当时逆出瓦斯量2040m3，顺风进入27采区1800 m3，逆风进入东大巷， 19采区进入240 m3。运输区职工孙××在27绞车房开绞车，突出的瓦斯进入27绞车房后，造成孙××瓦斯中毒经抢救脱离危险。

四、突出原因分析

（一）直接原因

1、掘进工作面处于17采区向斜轴部东翼应力集中带附近，煤岩层受到强力挤压，直接顶为粉砂岩，厚度2.3～44.3m，围岩的透气性差，有利于封存瓦斯。

2、煤层瓦斯含量大、压力高，煤质松软，煤厚变化不均匀，煤层透气性差，是典型的“构造煤”，抵抗突出能力差。炮后及施工排放孔期间瓦斯频繁超限，打排放孔期间顶钻、喷钻现象严重，在炮后诱导了煤与瓦斯突出。

3、密集的局部措施消弱了煤体抵抗突出的强度。

（二）间接原因

1、由于巷道断面上排放孔比较密集，布置检验孔困难，容易造成检验指标失真，不易捕捉真实的突出指标。

2、煤层厚度变化快，煤厚不均匀，炮后瓦斯异常，打钻时出现频繁顶钻、喷孔等突出预兆，没有采取针对性防突措施。

3、逆风装置不合格，起不到防逆风作用。

4、职工安全意识淡薄，发生突出事故后没有采取个人自救措施。

五、防范措施

1、严格执行《防治煤与瓦斯突出规定》，突出煤层掘进时，必须严格落实两个“四位一体”防突措施。加强区域瓦斯治理力度，采用底（顶）板穿层预抽煤层瓦斯措施，确保措施到位，不留空白带，做到区域不消突不进煤巷，瓦斯抽采不达标不安排采掘生产。

2、按规定测定矿井各地点瓦斯压力、瓦斯含量等指标，加强防突效果检验管理，确保效果检验指标真实可靠。

3、逆风装置必须经常维护，确保灵活可靠，发生煤与瓦斯突出后能起到防逆风作用。

4、加强员工安全培训，提高技术素质，发生煤与瓦斯突出时，要立即采用自救器等安全设施进行自救。

案例7 某矿11091采煤工作面煤与瓦斯突出事故

xx年10月19日六点班，11091工作面在采煤过程中发生煤与瓦斯突出，造成2人死亡。

一、 事故经过：

由于机电故障影响，11091工作面已近两班没有正常生产，工作面机组停在距工作面槽尾以下32m处,xx年10月19日六点班，9点30分，机电故障排除，采煤机开始向下割煤，割约8m远停机。此时，陈xx在采煤机前5m处取戴帽柱，武xx、刘xx在机组后5m处串梁、打戴帽柱。9点55分，采煤机前后各10m范围内发生煤与瓦斯突出，将上述三位职工埋住。事故发生后，当班跟班区长巴xx从槽尾赶到事故地点，与当班班长陈xx一同组织当班工人抢救遇难人员。9点58分矿调度室接到事故电话，立即通知有关领导、救护队、局调度室。生产副矿长、安全矿长、总工程师等先后赶到事故地点。10点5分，将陈xx扒出，10点10分左右将武xx、刘xx扒出，经抢救陈xx脱险，武xx、刘xx由于窒息时间长而死亡。

一、 事故原因：

1、xx工作面未按要求进行瓦斯抽放，抽放效果差不达标，没有工作面抽采效果评价。

2、矿井对xx工作面瓦斯突出危险性认识不足，在工作面瓦斯浓度增大的情况下，没有先将工作面停下来，采取针对性的补充防突措施，待工作面突出危险消除后才开始组织生产。而仅在采取增大工作面风量，降低工作面瓦斯浓度，未消突的情况下，就开始组织生产。

3、矿井的效果检验工作管理混乱，没有建立有效的监督机制。下井前预测预报仪器没有按要求检查，效果检验数据没有记录，效果检验结果不能反映真实情况。

4、，从检验报告单上看，每次检验都是从槽头往上15m开始，110m长的工作面只打6个效果检验孔，效果检验孔间距15m，留下了效果检验空白带，人为造成工作面漏检。

5、工作面上风道抽放时间短，特别是槽尾往下40—50m处抽放效果差。

6、工作面机电事故较多，不能按正规循环作业，机组在槽尾往下32m处停机12小时，控顶面积大，切顶线不齐，造成煤壁压力大，机组割煤后使煤壁应力状态突然改变，引发瓦斯突出。

7、突出点出现有小型褶曲，煤层层理紊乱，突出点以上软分层厚0.2—0.3m，以下厚0.6—0.7m，但并未引起矿井注意。

8、施工区队干部管理不到位，机电事故多，不能按正规循环作业，造成煤壁应力集中。

9、职工安全教育不到位，职工防突意识差。

三、防范措施：

1、认真执行区域和局部综合防突措施，工作面抽采评价达标后才可开采。

2、当工作面出现突出预兆时，要立即停止生产采取补充措施，对工作面突出危险性重新评价，当工作面消突后才可恢复生产。

3、严格执行预测预报的有关规定，加强预测预报管理工作。

4、认真分析预测预报数据，找出工作面的敏感指标，杜绝低指标突出。

案例8 某矿xx采煤工作面煤与瓦斯突出事故

xx年xx月xx日十点班，xx区在xx工作面采煤，4时55分机组割煤时，发生了煤与瓦斯突出，突出煤量28t,瓦斯750m3，并造成两人死亡。

一、事故经过：

xx年xx月xx日十点班，xx区班前会上，区长首先组织学习了瓦斯防治（补充）技术措施，并强调了瓦斯管理、顶板管理要求。要求跟班区长、班长工作期间不准离开工作面，发现瓦斯异常立即撤人。值班区长罗xx贯彻了当班计划，根据汇报，两点班预测指标不超，预计能割半刀煤，还剩三刀半，强调割煤前司机要先检查牵引装置，机组上要挂好便携仪，割煤期间出现瓦斯超限时，要立即停机，待瓦斯降到1%以下后再开机。工作面放炮时要严格按照措施规定停电、撤人，回风巷要关好反向风门，站岗警戒要坚持去二回一制度，并要站好岗。机组割煤期间，生产班长负责在机组前取戴帽柱，安全班长负责跟机打戴帽柱，工作面上隅角要挂好便携仪；并强调工作面不准缺柱、缺防倒绳。各段要加强审帮问顶，严禁空顶作业，要特别注意连网质量；尤其是打戴帽柱时，要有专人观察帮顶，严格执行审帮问顶制度，防止煤墙片帮伤人。23点左右班长朱xx汇报，工作面共分八段人，机组在工作面中间向下割煤。余xx、徐xx、张xx三人一段在槽头以上第三段，分了15棚，高xx、赵xx、吕xx是第五段。本班人员到达工作面做好准备工作后，机组司机何xx从槽尾80棚向下开始割煤，割到槽头后翻刀向上又割到槽尾，后又割到槽头，先后割了两刀半煤，均正常。0时10分工作面上安全口放第一炮，3时12分工作面上安全口放第二炮，4时07分工作面槽头（下安全口）放第三炮（每次放炮时，人员均按规定撤人，回风巷按规定站岗，执行撤人、停电、关反向风门。炮后均停了30分钟，班长朱xx、瓦斯检查员王xx进入工作面内检查支架和瓦斯均无异常后，人员开始进入工作面工作）。炮后自槽头开始向上割最后一刀煤，4时55分机组司机何xx发现机组上悬挂的便携仪显示0.98%，何xx立即停止机组运转，随即发现机组刚割过的煤墙发生了煤与瓦斯突出，突出煤将正在老巷工作的余xx和经过该段的高xx等人埋住。当班的跟班区长、班长及时组织抢救遇难人员，并及时向调度室汇报，调度室接到事故电话，立即通知有关领导、救护队、局调度室。生产副矿长、安全矿长、总工程师等先后赶到事故地点。余xx、高xx由于窒息时间长而死亡。

2、事故原因：

1、xx工作面未按要求进行瓦斯抽放，抽放效果差，工作面开采前未进行抽采效果评价。

2、矿领导及有关部门对xx工作面煤与瓦斯的赋存状态及软分层的变化、应力变化，可能会造成突出认识不够，对效检指标q值反映工作面瓦斯赋存状况及应力不敏感现象认识不充分，尽管事故前发现工作面瓦斯涌出增大时矿已采取补打排放孔措施，但仍没有控制住煤与瓦斯突出事故的发生，效果检验指标也未能反映突出点的煤层瓦斯及应力实际情况，是导致这次煤与瓦斯压出事故的主要原因。

3、突出点部位处于煤体软分层剧烈变化地段，突出点处软煤厚度0.8—1m，上侧0.4—0.5m，下侧仅有0.1—0.2m，而且软分层层理紊乱，形成了较厚的构造煤，透气性差，煤体与岩体的弹性能聚集，造成地质构造应力集中；按照周期来压步距计算，该范围应在周期来压区间内，周期来压的影响在煤体中形成了集中应力区；地质构造应力、周期来压所形成的集中应力及煤岩体弹性能等产生叠加，共同形成了煤与瓦斯压出的动力源，在机组割煤震动的诱发下，打破了煤体的自然平衡状态，是导致这次煤与瓦斯压出的直接原因。

4、在事故调查中发现有些抽放孔瓦斯浓度达90%，而临近孔抽放浓度却非常低，仅有10—20%，可以证明该工作面煤层瓦斯赋存的不均匀性和瓦斯抽放的不均衡性也是导致这次煤与瓦斯压出的重要原因之一。

5、工作面软分层分布不均，检验孔没有布置在软分层中，未能检验出软分层的突出危险性指标。也是导致这次低指标煤与瓦斯压出的重要原因之一。

6、在此次煤与瓦斯突出之前曾出现过瓦斯异常：从5月17号工作面瓦斯涌出量开始增大，由原来的平均3m3/min增加到了4.8m3/min左右，回风巷瓦斯浓度瞬时值出现超限，达1.21—2.5%；矿井虽及时采取了排放孔补充防突措施，但仍没有能够控制住煤与瓦斯突出事故的发生。是导致这次低指标煤与瓦斯突出的原因之一。

7、在计算工作面抽出率时，采用的吨煤瓦斯含量为16.9m3/t，为平均值，而在上风道掘进时所测瓦斯的最大含量为19.98m3/t，由于采用的计算基数偏低，所计算出的工作面抽出率达50%；如果采用吨煤瓦斯含量最大值作为计算基数，所计算的工作面抽出率只有33.56%。

三、防范措施：

1、加强干部职工防突知识的培训，进一步提高对防突工作的认识及管理水平，严格落实《防治煤与瓦斯突出规定》及《煤矿安全规程》的各项规定。

2、将工作面机采改为炮采，采取远距离撤人放炮，消除突出伤人事故。

3、重新对工作面瓦斯含量进行测定，校正工作面抽出率数据。

4、将检验孔布置在软分层内，并将间距由10m缩小为5m，加大检验孔密度，提高检验数据准确率。

5、在工作面上下风道设置标准孔板计量，提高工作面抽出率计算的准确度。

6、在工作面遇到地质构造、煤层发生变化、瓦斯涌出异常等情况时，要及时研究制定针对性措施，防止煤与瓦斯突出事故的发生。

7、认真执行效果检验“五同时”制度，规范效检参数的测定，保证效检参数的真实可靠。

8、要和科研部门及大专院校合作，研究瓦斯突出的线预测方法，不断提高煤与瓦斯突出的预测和检验数据的可靠度。

案例9 配接风筒时间长，引起瓦斯超限事故

某矿通风区在有计划进行风筒配接时，措施不力，操作不当，配接时间长达50多分钟，引起瓦斯超限事故。

1、事故经过：

2013年3月2日下午在该矿计划会上，通风区提出25煤柱条带工作面2051条带施工需配接三通，经值班矿长、总工程师批准，同意在3月3日6点班进行，考虑配接三通可能会引起巷道瓦斯超限，提前给集团公司报有计划。当日通风区技术员孙xx值班，在6点班班前计划会上，安排瓦斯检查员武xx、放炮员苏xx配接三通。

8点40分，瓦斯检查员武xx、放炮员苏xx开始配制风筒，二人没有将应配接的三通和风筒提前配制好，而是先将正在通风的20m风筒截开，然后缝制管圈配制三通。由于人员少，风筒风压高，配制风筒时间较长（约50多分钟），导致配接风筒地点以里120米巷道无风，造成9时30分瓦斯传感器T中超限，最大值达到1.27%， T1达到0.86%。9时31分，风筒配制好后恢复通风，9时32分瓦斯传感器T中数据降至1%以下，统计超限时间2分钟22秒，9时38分瓦斯传感器T中降至正常浓度（0.13%）。

二、原因分析：

1、矿井工作安排不细，预想事故不到位，措施不力，没有提前准备好材料及备品备件，而且过程监管缺位，应急处置反应慢，从而导致瓦斯超限。

2、当班瓦检员武xx、放炮员苏xx，操作工序实施不当，且配制三通时间较长，应急处置不及时，是瓦斯超限的直接原因。

3、矿井及通风区管理人员安全意识不强，认为该地区瓦斯涌出量较小，对瓦斯防治工作不重视，防治瓦斯超限措施制订及现场落实不到位，是导致瓦斯超限的主要原因。

4、通风区值班技术员孙xx工作经验欠缺，安全意识不强，预想事故不到位，对配接风筒三通可能会引起瓦斯超限事故缺乏认识，在安排当班配接风筒三通计划时，提出的具体措施不细致，没有安排专职人员进行现场监督指导，组织管理不到位，是导致瓦斯超限的重要原因。

5、通风区跟班人员王xx工作经验欠缺，安全意识不强，对当班配接风筒三通重点工号重视不够，现场管理不到位，是导致瓦斯超限的原因之一。

三、防范措施：

1、矿井管理人员必须牢固树立安全零理念，树立瓦斯超限就是事故、措施不落实就是重大隐患的观念，从思想上消除矿井瓦斯小、不会出现瓦斯超限事故的错误观念，加强“一通三防”管理，对涉及“一通三防”的专项作业，都要专题安排、专题准备，杜绝草率处置、随意而为，采取有效措施，杜绝瓦斯超限事故。

2、矿井要立即开展安全警示教育活动，由矿总工程师、通风副总负责，以本次瓦斯超限事故为教训，全面分析瓦斯超限的成因，举一反三，深刻接受事故教训。

3、要进一步加强全体员工特别是瓦检员、放炮员的业务知识和实操技能培训，不断提高安全意识和操作技能，规范现场操作，优化施工方法，杜绝瓦斯超限事故。

4、在实施重点工号时，均要制订有针对性的安全技术措施，明确专职人员，带班到位，现场监督指导，保证各项措施在现场的落实。加强过程监控，出现异常情况，及时采取措施处理，确保安全生产。

5、鉴于通风区管理薄弱，要求矿井作为重点关注区队。加强通风区干部作风、人员培训、措施落实、责任履行等管理，完善补充有关管理制度，迅速提升安全管理水平。

6、集团公司召开专题会议，通风管理处、安监局联合下发通知，在全公司范围内立即开展防止瓦斯超限专项集中检查，主要检查内容包括：第一，打钻时瓦斯超限及防止瓦斯超限措施执行情况；第二，中底层工作面的瓦斯管理情况；第三，煤巷更换风筒时防止瓦斯超限措施执行情况，风机倒台、工作面上隅角瓦斯管理等。发现不落实措施规定的，将严格追究管理人员的责任。

案例10 擅自打开密闭墙，造成瓦斯超限事故

某矿掘一区在2404瓦斯抽放巷修棚，在没有任何安全技术措施，没有瓦检员、安监员、救护队员和现场指挥的情况下，擅自打开密闭墙造成瓦斯超限事故。

一、事故地点概况

2404抽放巷主要用途为服务24061工作面瓦斯抽采钻孔施工，位于24061工作面中部，斜长100m，倾角17°，采用2.8m工钢支护，棚距0.4m，巷道净断面7.8 m2。该巷道于2009年11月贯通，根据生产需要，通风区随即在巷道两端设置了临时密闭（板墙）。

二、事故经过

2010年1月7日六点班，掘一区副区长黄xx值班，安排六点班在已密闭的2404瓦斯抽放巷修棚，杨xx等4人清理后往前修棚，私自扒开密闭墙，在没有检查和排放瓦斯及其它有毒有害气体的情况下，进入盲巷内修棚作业，导致回风口瓦斯浓度达到3%以上，造成瓦斯超限。后被安监人员发现后，责令其立即停止修棚，撤出人员，重新打好密闭墙。

三、事故原因分析

1、副区长黄xx对瓦斯管理意识不强，重生产轻安全思想严重，违章指挥，在没有专项安全技术措施的情况下，安排工人擅自扒开密闭墙是造成瓦斯超限事故的直接原因。

2、职工杨xx等4人安全意识不强，自主保安能力较差，没有做到拒绝违章指挥和作业，是导致事故的间接原因。

四、防范措施

1、现场立即停止向前修棚，撤出人员，并重新打好密闭墙。每次密闭墙拆除前必须制定专项安全技术措施，并在现场配齐瓦检员、救护队员，瓦斯排放指挥人员，在检查和确认密闭墙内无有毒有害气体及其它威胁时，方可实施拆除。

2、加强现场管理，跟班领导要靠前指挥，监督检查措施和制度在现场的落实，杜绝区队管理人员违章指挥和职工违章作业。

3、职工应深刻吸取教训，加强瓦斯管理知识的学习，提高自主保安能力，拒绝违章指挥和强令冒险作业。

附图1: 2404抽采巷事故地点示意图

案例11 修棚冒顶，造成瓦斯超限事故

某矿掘二区在12081下风道修棚作业时冒顶，煤矸压死风筒，造成瓦斯超限事故。瓦斯超限时间长达64分钟，瓦斯浓度最大1.24%。

一、事故地点概况

12081下风道设计长度165m，采用2.8m工钢支护，棚距0.4m，巷道净断面7.8 m2。该巷道掘进至105m位置时，因巷道压力大，后路支架变形严重，掘进工作面停止掘进，安排人员对后路支架进行修理，事故发生前已修至统尺81m位置。。

二、事故经过

2010年1月13日两点班，某矿掘二区值班区长杨xx安排职工赵xx、夏xx等三人在12081下风道修棚。该三人到达工作地点后，先对作业区域的支架进行了维护，然后开始修棚，在修棚回老梁时，由于顶板破碎，老梁上边的网接口连接质量差，致使回梁时发生冒顶，把风筒压死不能正常通风，造成瓦斯超限时间长达64分钟，瓦斯浓度最大1.24%。

三、事故原因分析

1、修棚时，职工赵xx、夏xx等三人对现场的施工环境估计不透，加固支护、裱褙等防范措施不到位，冒顶流矸压死风筒后没有及时将风筒切开恢复正常供风，应急处置不当是导致瓦斯超限事故的直接原因。

2、区队跟班人员、班长现场管理不到位，没有及时发现现场存在隐患，突发情况处置应变能力较差，指挥无方是这起事故的间接原因。

四、防范措施

1、每次修棚前必须把顶板裱褙严实，并加固临时支护，防止顶板再次流矸造成冒顶埋压风筒。当风筒被大面积流矸埋压无法刨开时，应迅速从埋压边沿切开风筒，维持巷道供风，避免瓦斯积聚。

2、加强修棚时对作业区域前后支架的维护和检查，发现隐患及时进行处理，把隐患消灭在萌芽之中。

3、要对职工加强业务知识的学习，努力提高发现隐患和处理隐患的能力。

附图2: 12081下风道事故地点示意图

案例12 误停电停风，造成瓦斯超限事故

某矿修护区2406集中巷掘进工作面，因24变电所电气设备检修时误操作，导致工作面停电停风和瓦斯超限事故，瓦斯浓度最大达3.38%，超限时间56分钟。

一、事故地点概况

2406集中巷位于24新轨道以西，2404及2406工作面下面，该集中巷位于采空区内。掘进支护采用2.4m×2.4m工钢梁支护，掘进断面积为5.76m2。掘进时巷道内主要为残煤，局部有约200m长为已采煤层，厚度0.5-5.1m，残煤段内煤层厚薄不均；未采段煤层结构简单，厚度2.7-5.1m。该巷为2404、2406区段回收煤炭的集中运输平巷，瓦斯绝对涌出量为0.2-0.5m3／min。巷道配风量为240m3／min。

二、事故经过

2009年8月21日两点班，机电科井下队队长朱xx带领薛xx、赵xx、陈xx、李xx四人按计划在24变电所进行设备检修。14时02分在停电检修回路电源时，朱xx在指挥停电时没有仔细核对风机专用电源与高低压开关的相互关系，致使停电操作失误。按正确程序应先停电检修回路（一回路）低压馈电开关后，再停其高压开关，而实际操作时，却误停了备用回路（二回路）的低压馈电开关，后又停了一回路的高压开关。造成2406集中巷掘进工作面双风机同时停电，且双风机停电后，局扇处无专职看守人员，未能及时发现局扇停运。待发现局扇停运恢复送电时，修护区风机截开关又出现故障，送不上电，致使风机不能及时复电，造成2406集中巷掘进面瓦斯14时15分起开始超限。14时55分，风机开关故障排除，15时11分，掘进工作面恢复正常通风，造成工作面瓦斯超限时间56分钟，浓度最高达3.38%。

事故发生地点掘进工作面布置示意图

三、原因分析

1、机电科对职工岗位培训不到位，技术素质低，检修电气设备时，朱xx等人工作不细心且业务不熟练，在停电检修回路电源时误操作致使风机双回路同时停电，是导致此次瓦斯超限事故的直接原因。

2、局部通风机计划线路检修，修护队没有按要求安排风机值守工，没能及时发现风机停运并及时汇报处理，是导致瓦斯超限事故的重要原因。

3、局部通风机及配电截开关日常管理、检修不到位，变电所送电后，风机截开关出现故障未能及时复电，也是导致瓦斯超限事故的重要原因。

四、 防范措施

1、井下高压电气设备的检修维护人员，必须经过特种作业培训并取得相应资格，必须熟悉设备结构性能原理，熟悉供电系统布局。在每次检修停电前，要对所操作的设备及流程再确认，防止误操作。

2、局部通风机供电线路检修期间要安排机电维护工专职看守，并加强局部通风机及配电开关的检查。当一台风机停运后，必须保证另一台风机能自动倒台启动，如遇两趟电源同时停电情况，及时与变电所取得联系，在最短时间恢复供电，确保风机正常运转。

3、加强对电钳工的业务知识、实操培训和安全教育，使每个维修工都能够安全熟练地进行操作，避免类似事故发生。

案例13 爆破作业，引起CO超限事故

2012年6月19日，某矿开拓队在I盘区西段I横贯胶辅段扩刷皮带机头硐室，放炮后造成11021下顺槽一部皮带机头处CO超限事故。

一、扩刷硐室施工情况简介

I盘区西段I横贯胶辅段皮带机头硐室扩刷设计工程量29.9m，巷道南高北低，分为三个阶梯,2012年6月开始由南向北施工，至6月19日事故发生时已施工18m。该巷道为半煤岩巷道，规格5m×5m，支护方式为锚网（索）+W型钢带+钢筋梯+16#槽钢梁+12#工钢棚+喷浆联合支护。扩刷作业以人工扩刷为主，如遇坚硬岩石可采用浅孔松动爆破，爆破采用三级煤矿许用乳化炸药，起爆方式为正向起爆，炮眼深度不超过1m，每次装药不超过一卷，一次起爆不超过5个炮眼，炮眼间距不大于0.5m。

二、事故经过

2012年6月19日四点班，I盘区西段I横贯胶辅段安排爆破施工，当班任务5m，16时10分开工，开拓队当班组长赵某等人在巷道内底板不够深的地方施工13个炮眼。17时20分赵某通知放炮员刘某装药放炮，刘某第一次装了5个炮眼，装药量1卷/眼，17时53分放炮。

18时23分，刘某将剩余的8个炮眼全部装药，装药量1卷/眼， 18时53分放炮，18点55分， 11020下顺槽一部皮带机头处CO探头报警，探头显示最大值为25.83PPM，累计报警时间50秒。

扩帮地点与CO传感器位置关系图

三、原因分析

1、《西横贯Ⅰ巷修安全技术措施》要求：“一次起爆炮眼不超过5个”。放炮员刘某爆破作业时未按规定施工，一次起爆8个炮眼，是造成事故发生的直接原因。

2、现场班组长赵某、瓦斯检查员王某，监督检查不到位，是造成事故发生的主要原因。

3、《西横贯Ⅰ巷修安全技术措施》不完善，措施中没有爆破图表，致使现场作业无章可循，是造成事故发生的重要原因。

四、防范措施

1、加强技术管理，完善施工安全技术措施，措施中对一次起爆雷管数量、每孔装药量等爆破参数必须做出明确规定，并绘制爆破图表。

2、严格按照安全技术措施规定的爆破参数组织爆破作业。

3、加强员工安全教育，提高员工的安全意识，自觉遵守安全技术措施的相关规定，杜绝违章作业，拒绝违章指挥。

案例14 采煤工作面冒顶，引起瓦斯超限事故

2013年2月12日八点班，某矿11050综采工作面割煤过程中发生冒顶，堵塞上安全口处，造成工作面回风巷瓦斯超限。

一、事故地点概况

11050工作面位于I盘区上部，工作面切眼东南199m是F18断层，西北侧是I盘区三条大巷，东北侧是正在掘进的11071工作面，西南侧是正在掘进的11030工作面。11050工作面采用走向长壁后退式采煤方法、一次采全高综合机械化采煤工艺，沿煤层顶板回采，采高为4.5~6.5m，一个循环推进度800mm；液压支架支护顶板，采用全部垮落法处理采空区。

二、事故经过

2013年2月12日八点班，工作面上顺槽回采至546m处时，综采一队副队长李某安排徐某、李某开采煤机。15时20分采煤机割到刮板输送机机头处时，第4、5架顶板开始掉矸、冒顶，矸石将机头处堵塞。工作面上安全出口以外风量减小，造成了这次瓦斯超限事故，T1瓦斯探头从15时23分17秒到15时32分39秒发生断续超限报警，累计时间为6分30秒，瓦斯浓度最大值为1.47%。

三、原因分析

1、11050工作面上顺槽与工作面三角区域受周期来压影响，顶板破碎发生冒顶，导致风量变小，是造成这次事故的直接原因。

2、11050工作面上顺槽皮带机上方锚索有压断现象，进行超前支护时，没有补打锚索，对冒顶区域没有进行超前注浆加固，是发生事故的重要原因。

3、在移转载机前，将转载机里侧部分单体支柱提前摘掉，移过转载机后没有及时补打单体支柱，是发生事故的重要原因。

4、11050工作面推进速度缓慢，不能有效地躲开采动压力的影响，也是发生事故的重要原因。

四、防范措施

1、加强对上顺槽与工作面三角区域的顶板管理，支架保证足够的支撑力，且支架前梁要紧贴顶板。

2、进行超前支护时，在压断锚索处必须补打锚索加强支护，超前5m对煤壁顶板进行注浆加固，并对空顶空间进行注浆充填，减少瓦斯积聚。

3、移过转载机后，将转载机里侧部分提前摘掉的单体支柱及时补打，保证顶板正常维护。

4、在上顺槽沿巷道下帮打锚索加强顶板支护，顶板下沉段用工钢梁将π型梁背至顶板上，加大顶板支护强度。

5、对顶板破碎易发生冒顶区域，减少循环进度，并及时移架护顶。

6、利用顶板动态监控系统对工作面及煤壁前方顶板状况进行动态监测，建立分析、处理制度，搞好顶板管理。

7、加强现场监督，通风区、安监科及综采一队跟班人员现场进行交接班，发现问题及时处理，防止冒顶和瓦斯超限。

事故现场示意图

案例15 风筒脱节，造成瓦斯超限事故

某矿机运队检修胶带输送机时，挤压风筒，导致风筒脱节，造成掘进工作面停风，引起瓦斯超限。

一、事故经过

xxxx年x月14日8点班8∶47分，机运队职工孙某、王某、藏某三人在xxxx集运巷胶带输送机机头更换齿轮，在用导链提吊电机的过程中，由于xxxx集运巷胶带输送机机头处巷道断面小，导链挤压风筒弯头，造成风筒弯头脱节，致使xxxx集运巷掘进工作面迎头停风，引起瓦斯超限。

二、事故原因

1、机运队在xxxx集运巷胶带输送机机头换齿轮时，班组长藏某等三人在现场考虑问题不细，违章进行作业，盲目进行检修，对在提吊电机的过程中对风筒的影响估计不足，对事故预想预处考虑不足，且没有对风筒采取任何保护措施，在风筒脱节后采取措施不力，是造成这次事故的直接原因。

2、机运队值班人员工作不负责任，违章指挥，在没有编制安全技术措施情况下，安排班组长藏某等三人到xxxx集运巷胶带输送机机头更换齿轮，是这次事故的主要原因。

3、xxxx集运巷胶带输送机机头处巷道断面小，是这次事故的间接原因。

三、防范措施

1、抓紧安排对xxxx集运巷胶带输送机机头处巷道断面进行扩修，保证设备与巷道的有效距离符合有关规定。

2、机运队在检修施工时必须制定详细安全技术措施，并将措施对职工进行贯彻学习、考试，否则不允许施工。

3、加强对职工安全技术与岗位危险预防预知、事故预想处置等培训，提高职工技术素质及防止瓦斯超限意识。

案例16 工作面瓦斯监控线中断事故

某矿综采工作面割煤机割煤时，挂断安全监控传输线，造成安全监控数据传输中断事故。

一、事故地点概况

图中打叉位置表示断线位置（系统图附后）。

二、事故经过

该综采工作面上顺槽吊挂安全监控线、通讯线等小线时，先把钢丝绳拉直，然后将小线吊挂在钢丝绳上，工作面回采前，有关单位提前将小线回收,但没有回收钢丝绳。2012年9月7日四点班，综采工作面正常生产，综采一队跟班技术主管崔x安排采煤机司机刘xx负责采煤机上滚筒，9月7日20时42分，采煤机割到上安全口时，采煤机挂住钢丝绳将钢丝绳拉断，同时将工作面上超前外段钢丝绳上挂的安全监控线拉断一处，从接线盒中将线拉脱三处（1150米、1080米、980米），使该工作面T1传感器断线，22时28分，由于T1传感器的电源正负级短路，致使29号、35号分站通讯中断，23时15分，29号、35号分站通讯正常，23时45分，工作面上顺槽T1传感器信号恢复正常，T1传感器信号中断时间3小时03分钟。

三、原因分析

1、采煤机回采到上安全口之前，综采一队要派专人回收上安全口处的风水管路、电缆、钢丝绳等，综采一队跟班技术主管没有安排专人回收，致使采煤机采到上安全口时，采煤机滚筒拉住钢丝绳将瓦斯监控信号线拉断，是造成这次T1传感器信号中断的直接原因。

2、信息组、通风区等单位回收小线后，综采一队没有及时回收钢丝绳，是造成这次T1传感器信号中断的主要原因。

3、综采一队对员工安全教育不到位，现场安全管理存在漏洞，员工安全意识差，也是造成此次事故的间接原因。

四、防范措施

1、工作面回收电缆、风水管路及小线时，必须同时将吊挂钢丝绳回收，防止类似事故发生。

2、采煤机回采到上、下安全口之前，必须将上、下安全口处的物料等清理干净。

3、加强员工安全教育，规范“管理行为和操作行为”。

四、防治水专业事故案例（9例）

案例1 工作面遇断层突水事故

2011年10月9日，x矿41031工作面回采过程中在F96断层（H=2m ∠50°）附近发生突水，最大涌水量达到5.0 m3/min，导致工作面运输系统瘫痪，被迫停产。

一、事故地点概况

41031工作面位于四水平下部，走向长410m，倾斜宽85m, （见下图） 开采方法为走向长臂采煤法，落煤方法为放炮落煤，全部跨落法管理顶板。

工作面主要充水含水层为底板L8灰岩，水压1.4MPa，隔水层厚度30～35m，突水系数0.047 MPa/m。工作面内发育两条断层（F96：H =2m ∠50°、F95：H =0.8m ∠50°），均为正断层。其中F96断层贯穿整个工作面。突水前，由于修理四级南巷，关闭了工作面附近的放水孔，导致水压升高到1.8MPa,突水系数达到了临界值0.6 MPa/m，在构造破碎带有突水危险。

工作面过断层期间，由于顶板破碎，推进速度较慢，矿压较大。

剖面示意图

二、事故经过

2011年10月9日8时左右， 41031工作面回采至停采线附近时（上风道距停采线5m，下风道距停采线12m），在上安全口向下26m处发生突水，水量约为0.1m³/min； 10点左右，下风道下安全口处发生突水，水量约为2m³/min；之后，工作面上部出水点水量逐渐减小，下安全口出水点逐渐向上移动且水量逐渐增大； 11日0点班，下安全口出水点移至安全口向上9m处，水量增大到4.5 m³/min左右；14日出水点移至工作面下安全口向上12m处，水量达到5 m³/min，上部出水点消失。工作面突水后，相邻工作面2号钻场L8灰岩水压由原来的1.2MPa下降到0.6MPa，三水平L8灰岩水压由原来的1.1 Mpa下降至0Mpa；五级轨道巷L8灰岩水压由原来的1.9 Mpa下降到0.95Mpa，地面L8灰岩水位观测孔水位下降了43.85m。

突水后，大量的涌水从工作面下风道流至四级皮带巷，由于皮带巷正在扩修，水沟毁坏，造成皮带巷多处被冲毁，运煤系统瘫痪，工作面被迫停产。

三、事故原因

1、矿井技术管理人员对水害的危害性认识不够，随意关闭放水钻孔，导致水压升高，突水系数达到了0.06的突水临界值；在矿压、水压、断层裂隙破碎带综合作用下， L8灰岩含水层承压水沿断层裂隙破碎带涌入矿井。是造成突水事故的主要原因。

2、矿井技术管理人员对断层引发突水的危害性认识不够，在工作面揭露断层后没有引起高度重视，未及时采取有针对性的防治水措施，是造成突水事故的重要原因。

四、防范措施

1、采取疏水降压以及对断层破碎带进行注浆加固的防治水措施，降低突水系数，增强底板隔水强度，确保工作面回采安全。

2、工作面遇到断层时，应采取有效措施，保证工作面正常推进，避免应力集中。

案例2 水文观测孔受到破坏出水事故

2010年7月16日，x矿掘二队在四级回风巷维修时，放炮崩坏水文观测孔套管，造成水文观测孔断裂突水事故。

一、事故地点概况

四级回风巷年久失修，变形严重，由掘二队对巷道进行扩修。巷道采用工钢支护，规格为梁长2.8 m、下帮柱长2.8 m、上帮柱长3.2m，巷道净高2.5m，毛断面9.5 m3。

水文观测孔位于扩修巷口，建成于2009年，监控L8灰岩含水层水位。

二、事故经过

2010年7月16日零点班，掘二队副队长贾x带队在四级回风巷口进行巷道扩修, 扩修距离水文观测孔只有1m左右时，认为水文观测孔是铁的，比较结实，在未对水文观测孔采取保护的情况下，就允许装药放炮，放炮将孔口套管崩毁，水从孔口套管崩毁处流出，水量达到2.5m³/min。

三、事故原因

1、职工安全意识淡薄，缺乏对水文观测孔的保护意识，对水文观测孔损坏引发突水的危害性认识不够，在没有对水文观测孔采取保护的情况下进行放炮，造成套管断裂引发突水是事故发生的直接原因。

2、施工措施考虑不全面，未对现场环境进行详细查看，没有编写针对水文观测孔的保护措施，是事故发生的间接原因。

四、防范措施

1、在水文观测孔附近施工时，必须对水文观测孔及信号电缆采取妥善的保护措施。

2、加强对员工安全教育和培训，提高员工安全意识。

案例3 钻孔出水淹巷道事故

2012年8月23日，x矿在24121上风道施工底板注浆改造时钻孔出水，钻杆没能迅速从钻孔内起出，孔口闸阀不能及时关闭，造成巷道低凹处被淹。

一、施工地点概况

24121工作面走向长350m，倾斜长86m。工作面主要充水含水层为二1煤层底板L8灰岩含水层，厚度约7m，距二1煤层24m， L8灰岩含水压1.14～1.56MPa，突水系数TS＝0.052～0.071 MPa/m。经直流电法探查，工作面从外向里0～160m、330m～切眼范围内存在低阻异常区，有突水危险。为了确保24121工作面安全回采，避免在回采中发生底板突水事故，决定对工作面进行含水层注浆改造。

24121工作面底板含水层注浆改造6#钻场布置在上风道通尺338m处，共设计4个注浆钻孔（见附图），已注浆结束1个；正在施工的6-2钻孔方位角176°，倾角-30°，一级套管长11m，二级套管长44m，设计终孔深度118m。

24121上风道在通尺250米的低洼处开挖了泵坑，配备2台潜水泵，一台工作，一台备用，排水能力为200m3/h；巷道正常涌水量为18m3/h，正常情况一台潜水泵排水。

二、事故经过

2012年8月23日两点班，施工人员接班后继续钻进，因岩石较硬，钻进速度缓慢；15点左右，钻进接近118米时，钻进速度突然加快，钻机司机刘x发现钻孔涌水增大，就立即停止钻进，决定起出钻杆，关闭钻孔孔口闸阀。由于施工人员操作不熟练，到19时30分才起出钻杆80米，仍有38米钻杆未起出；起钻过程中钻孔涌水量逐渐增大，最大涌水量达到200m3/h，水冲大量的煤淤将水泵堵塞，致使排水设施不能正常运行，导致巷道低凹处被淹。

三、事故原因

1、钻探人员操作不熟练，没能迅速将钻杆起出并及时关闭孔口闸门，是导致事故发生的直接原因。

2、排水泵坑处没有设置沉淀池，造成水泵被煤淤堵塞，是导致事故发生的重要原因。

3、职工培训效果差，操作技能不能满足现场处置突发事件要求；对出水事故预想、预处不到位，是导致事故发生的间接原因。

四、防范措施

1、加强员工安全、技能培训，增强安全意识，提高操作技能，严格按照操作规程和措施施工。

2、进一步完善排水系统，按照规定设置沉淀池，采取防止泵坑被淤死的措施，确保排水系统可靠。

案例4 排水钻孔折断突水事故

2000年11月13日，×矿18141煤柱工作面回采至距二煤北区排水钻孔50m时，排水钻孔断裂，下部老空水从排水钻孔断裂处涌出，最大涌水量2.76m3/min。

一、事故地点概况

北一采区18141煤柱工作面布置在采区水仓煤柱内，位于北一采区最下部，东为已回采的18121工作面，南为已回采的18141工作面，西为未开采区域，北为北一采区轨道上山。（见下图）

工作面走向长123m，倾斜长41m，采用走向长壁后退式采煤方法，爆破落煤,刮板输送机运煤，全部垮落法管理顶板。2000年8月开始回采，截止2000年11月13日工作面已回采102m距，距停采线21m。

二煤北区排水钻孔位于18141煤柱工作面的东南，工作面下风道和下通路紧邻排2孔。二煤北区在1999年12月关闭时，未对泵房排水孔进行封闭，造成排水孔与二煤北区L2、L5老空水相通。

二、事故经过

2000年11月13日两点班16点40分左右，工作面运输巷拐弯处开槽工李×发现运输巷左帮煤壁有水渗出，且渗水越来越大，并有片帮现象，便立即向下通路上段跑去，跑出10m左右，听到一声响，李×扭头观看，发现巷帮煤壁被水冲塌，水量不大，随即向跟班区长许×汇报；许×同李×一起到事故地点查看时，发现冲塌煤壁内暴露一铁管，水从管壁流出，水量约为0.2m3/min；随后安排人员在运输巷出水位置掘小洞清理浮煤，在清理浮煤过程中水量逐渐增大，排水管彻底暴露后，最大水量达到2.76m3/min。

三、抢险救灾经过

事故发生后，16点50分李×立即向跟班区长许×汇报，16点52分许×随即向调度室汇报，16点55分和李×一起到现场观察水情，安排班长王×在现场听电话，调度室接到通知后，立即向值班矿领导汇报，17点值班矿领导命令工作面停采，工作面人员分为两组，一组在出水位置掘小洞清理浮煤，一组清挖下通路流向采区水仓方向的水沟。在处理好水沟后，水顺利流入北区泵房水仓。

2001年1月，利用化学注浆方法，对漏水的排水钻孔（排2孔）断裂处上、下各20m进行了注浆封堵。并对排1孔出也进行了封堵。

四、事故原因

1、二煤北区关闭时未对排水管进行封闭处理，受采动和矿压影响，将排2孔在二1煤顶板处折断错开，承压的二煤北区L2、L5老空水通过排水管在断裂处喷出，是引发突水事故的直接原因。

2、防治水技术管理不到位，没有将未封闭的排水钻孔按封闭不良钻孔进行管理（没有将未封闭的排水钻孔登记到封闭不良钻孔资料台账上，没有将未封闭的排水钻孔及防隔水煤柱绘制到充水性图和采掘工程平面图上），是引发突水事故的间接原因。

五、防范措施

1、工程钻孔废弃后，要做好钻孔封孔工作；

2、无法封孔或封孔效果不好的钻孔或排水孔，要将其登记在封闭不良钻孔台账上、绘制到采掘图中并标明探水警戒线和探水线。

3、在封闭不良钻孔周围进行采掘活动时，应对封闭不良钻孔采取注浆封堵或留设保护煤柱等措施。

案例5 停电淹面事故

2008年元月7日，x矿31033采煤工作面因排水泵频繁跳闸，造成工作面被淹事故。

一、 事故地点概况

31033工作面北为31031回风联络巷，南临F2断层防水煤柱，西为31013工作面（回采完毕），东为41012工作面。工作面走向长361m—372m，倾斜长114m—119m，倾角18°（见下图）。

工作面正常涌水量5.6m3/min，最大涌水量8 m3/min。下付巷铺设有规格为0.4m×0.4m水沟，挖设的泵坑规格为 4.6m×3.5m×1.3m；架设2台200T—13水泵，排水能力为2×270m3/h,编号为1号泵、2号泵，电源取自23采区四平巷变电所。2007年5月因工作面水量增大，下付巷排水点新增2台IS250—150—315水泵，排水能力为2×400m3/h,编号为3号泵、4号泵。同时对水泵的供电电源进行了调整，1、3号泵电源取自四平巷变电所，2、4号泵与运输区6—9部刮板输送机共用一趟电源，电源来自二水平泵房变电所。工作面的涌水经水泵直接排入二水平北外水仓（见下图）。