LF精炼炉工艺技术操作规程-

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LF 精 炼

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炉 工 艺 技 术 操 作 规 程


一、 原辅材料技术（质量）要求
1. 石墨电极材质要求
1） 电极直径：Ø350mm或Ø400mm 2） 电极长度：1800mm 3） 体积密度：1.74g/cm3 4） 单重：301Kg或393Kg
5） 电阻率：4.4 2. 埋弧渣
1） 主要理化指标
SIO2 ≤8.0% CaO 44±8% Fe2O3 MgO 烧失
水份
粒度
≤3.0% 2—10% ＞35% ≤1.5% 2—20mm 2） 使用方法：
a. 质量要求较高的钢种应采用无渣工艺，或扒去初炼炉渣重新造精炼渣。
b. 出钢过程中应向钢包内加入脱氧剂，使钢中溶解氧含量≤10ppm，TfeO＜1.0%。
c. 到LF工位，加精炼渣料后给电，加热熔化再加入埋弧渣。按3—5Kg/t钢（直流钢包炉）加入，具体根据发泡高度确定。
d. 加入埋弧渣后，要有氩气搅拌，氩气流量控制在3—5NL/min. 3）、合金包芯线
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1）钙铁包芯线主要理化指标（使用量0.5kg—1.0kg/t港） 规格
单重 ≥380g/m 铁粉比
1:1.36 Ca ≥25% Fe ≥65% 合金粒度 ＜1mm Ø13mm
2）铝线和金属钙线等主要技术条件 名称
线型 （mm）
硅钙钡线 硅钙线 金属钙线 碳线 铝线
钢带厚度 （mm） 0.4×55 0.4×55 0.4×55 0.4×55
芯粉重
线重
主要成分（%）
（g/m） （g/m） ≥230 ≥195 ≥200 ≥140
≥410 ≥350 ≥350 ≥300 ≥220 SI≥45 Ca≥16 Ba≥9 SI≥55 Ca≥24 Ca≥27 C≥98 AI≥97 Ø13 Ø13 Ø13 Ø13 Ø8--16
3）硅钙线成份要求：
Ca 24—31% SI 50—60% AI ≤3.0% C ≤1.2% P ≤0.04% S ≤0.04% 4、预熔型精炼合成渣的作用及主要理化指标 1）主要理化指标
CaO AL2O3 MgO Fe2O3 ≤3% SiO2 ≤4% 熔点
水份
粒度 1—30mm 48—54% 43—47% 3—6% ≤1300℃ ≤0.5% 3） 使用方法：加入量为5—7Kg/t钢左右，出钢前全部加入钢包底部。也可分两次加入，先包底加入50%，剩余部分随钢流加入，LF炉视情况进行少量调整，具体加入量根据现场工艺条件决定。
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二、 LF炉主体设备
1. 变压器及二次回路 2. 电极、电极提升 3. 炉盖及抽气罩 4. 吹氩搅拌系统 5. 钢包及钢包运输车 6. 渣料、合金加入及称量系统
三、 LF炉工艺流程
80吨顶底转炉→扫渣出钢（全程吹氩）→吹氩站→吹氩测温、定氧、取样→喂铝线→测温、定氧、取样→钢包吊运到LF炉精炼站钢包车上→进准备位→测温→预吹氩钢包加热位→加热、造渣→调成份→取样、测温定氧喂线、软吹氩（喂钙铁线或硅钙线）→加保温计→连铸
四、 白渣精炼工艺要点
1. 主要化学反应
1.1石墨电极与渣中氧化物反应 C+（feO）=[Fe]+{CO} C+（MnO）=[Mn]+{CO} 上述反应，不仅提高了熔渣的还原性，而且还提高合金吸收率，生成CO使LF炉内气氛更具有还原性。 1.2脱流反应式为： 【FeS】+【CaO】+【FeO】 脱流能力用分配系数Ls表示：
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Ls=（S）%【S】% 当溶解氧不变时，留得分配系数随（CaO）的增大而增大，随【FeO】、（SiO2）的增加而减少。 2、白渣精炼工艺要点
2.1扫渣出钢，控制吨钢水下渣量不大于5kg/t. 2.2钢包渣改质，控制钢包渣碱度R≥2..5，渣中（FeO+ MnO）%＜4%。
2.3白渣精炼处理周期有限，白渣形成越早，精炼时间越长，精炼效果越好，一般采用CaO—Al2O3—SiO2系渣，保持熔渣良好的流动性和较高的渣温，钢包的最终控制成份见下表。高碱度、低熔点、低氧化铁的精炼渣能有效脱硫，吸收夹杂物，降低钢中T【o】.。
LF炉钢包渣最终控制成分
处理钢水 硅镇静钢 铝镇静钢
CaO（％） MgO（％） Al2O3（％） SiO2（％） 50—60 55—65 7—10 4—5 15—25 50—60 15—20 20—30 FeO+MnO）% ＜1 ＜0.5 2.4控制LF炉内为还原性气氛。
2.5良好的底吹氩搅拌，保证炉内具有较高的传质速度。 3、LF炉精炼对钢包净空的要求
LF炉精炼采用适当的钢—渣混合和有效的氩气搅拌，通过大功率进行埋弧加热，依赖惰性气体强搅拌以加大钢—渣的界面反映，此时，往往会有翻溅产生。所以，钢包顶部应有一定的自由空间，要求5

钢包液至包缘有不小于500mm的距离，同时设置水冷防溅包盖。
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五、 LF炉底吹氩操作
钢包在钢包车上座稳后，立即插上快速接头，打开阀门，接通氩气，调整氩气流量。
氩气流量调整。根据处理阶段、处理手段和处理目的不同适当调整吹氩流量。
如钢包内炉渣结壳或结块，通电化渣前可适当增加氩气流量，冲开渣面。
合金成分调整时，适当加大吹氩流量，一是吹开渣面，提高合金收得率；二是可加速合金熔化，均匀成份。 精炼白渣脱硫处理时，适当加大吹氩流量。
喂线时，根据喂线种类调整氩气流量；铝线应提高脱硫速度，适当加大吹氩流量；钙线（硅钙线）要减小吹氩流量，流量大小以渣面涌动，钢水面不裸露为宜。
新包、大修包、小修、凉包、有包底钢包精炼过程要适当加大吹氩流量。
等待吊包时，要减少吹氩流量。
吹氩压力在0.2—0.8Mpa、流量在100—300L/min之间调整。吹开破顶压力为1.3—1.6Mpa，破顶时间5秒左右。 钢包精炼炉在整个冶炼过程中，均必须进行吹氩搅拌。如果发生氩气中断情况，则精炼过程停止进行。因为精炼钢水上部受三相电极的加热，上部钢水温度过高，只有通过
吹氩搅拌，使包内钢水产生对流，从而均匀包内温度，加速成夹杂物上浮，以及达到均匀成份的目的。
六、 LF炉精炼工艺技术操作要点
1. 配电工精炼前的检查与准备
1.1按设备操作规程认真检查各选择开关是否正确。
1.2、检查各指示信号，仪表显示是否正常，发现问题及时通知有关人员处理。
1.3、高压电系统是否正常，如有异常时，报告调度室，并及时通知电气有关人员。
1.4 检查无误后，报告精炼炉炉长 2 精炼工精炼前的检查与准备
2.1 确认电极升降系统正常，三相电极产长度能满足精炼需要，特别是转炉开新炉及回炉钢水；检查电极接头处有无缝隙，如有缝隙，则吊至电极接长装置拧紧；检查电极头有无松动，松动时把电极头打掉；检查备用电极是否接长，数量是否充足。
2.2 确认测温、定氧、取样装置工作正常，测温头、定氧头、取样器数量充足。
2.3 检查渣料、合金料、脱氧剂、增碳剂等是否充足，并确认合金成分。
2.4 确认宁升降正常，炉盖水冷系统、导电铜臂、电极夹钳等无漏水现象。
2.5 检查炉盖耐材是否继续使用，特别是电极孔周围耐材俩能否继续7

使用。
2.6 确认喂丝机工作正常，各类线数量充足，成分明确，安装到位。 2.7 检查底吹气管网有无漏气，总管压力1.5MPa以上。 2.8 确认钢包车行走正常，停位准确，轨道内无障碍物。 2.9 平台准备好大包保温剂。 3 座包工位
3.1 钢包吊到精炼工位后，专人指挥行车把钢包平稳座正。检查机架有无变形，检查包壁是否发红。
3.2检查钢包上沿有无残钢，残渣、异物等，防止钢包沿超高，确保钢包与炉盖平整接触
3.3接通吹氩管，调整吹氩流量。 4 加渣料工位
4.1 精炼钢包车运行至加渣料工停稳后，检查工位是否正确。 4.2 向钢包内加入造渣材料，渣料比为石灰；萤石=3:1~5:1，视渣况调整配比，渣料加入量为4~7kg/t钢。 5 钢包精炼炉工业流程示意图；

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指挥座包检钢包电极准备设备确认原材料准备吹氩管


-------- 钢包车在座包工位
加萤石操作加渣料位






加石灰操作
钢包车在处理位
吹氩操作炉盖下降电极
测温取样取渣样渣料加入 供电操作 白渣操作 吹氩操作 合金成分微调


测温取样提升
温度调整喂线操作净吹操作

电极提升炉盖钢包车开出卸吹氩管吊包
调整步骤
精炼处理结束



6 钢水包放上座包工位，接通底吹Ar常用流量：130—150NL/min,压力：0.2—0.4MPa。
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7 精炼炉钢包放上座包工位，在合适位置取样分析、测温。 8 开动座包车，使精炼包进入加热工位，下降加热盖。
9 根据测定温度及锁链钢种要求，调节好输入电压和电流，下降三相电极进行通电加热。
10 停电、升起三相电极，升炉盖，测温，要求钢水温度、成分合格。 11 加料造渣：钢水在加热工位，首先向钢包加热适量的合成埋弧渣，厚度为75cm左右，降下电极并起弧，。调解电流，对钢水进行升温和调温操作。视情况分批加入石灰3~6Kg/t钢，预熔渣或调渣济（造渣脱氧济）2~4Kg/t钢，用较大功率送电约5分钟。每根石墨电极电流设定：32000A，电压设定：200V。电流可在27000—32000A之间调整。电压可在120—380V之间档调整。
12、造还原渣：炉渣化好后，停电测温、取样，调整吹Ar强度。往钢包中加铝粒或铝块，按0.2~0.5Kg/t钢分批加入。根据渣样、钢样加石灰或调渣济、合金后送电。铝粒要求：A1〉99.0%,粒度为：0.5—1.0mm。
13、精炼时间的控制：保证精炼时间32分钟以上，钙处理后必须保证软吹Ar时间5分钟以上，钙样必须喂完钙线后软吹氩3分钟才取样。钙铁线或硅钙线喂线速度控制在3.5—4.5m/s左右。
14、精炼过程中，原则上禁止开高压吹Ar精炼，若因异常情况确需要开高压搅拌，时间不能超过2分钟。
15、加入渣料和合金后，必须保证15分钟精炼时间。 16、白渣出钢，保证（FeO+MnO≤1.0% 10

17、精炼应根据生产节奏、钢包状况控制好上台钢水温度，确保中包过热度在20~35℃。
18、喂丝前温度、成份必须符合要求。

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