质量改善计划书

产量是钱，质量是命，不能要钱不要命。高层经常开会强调质量，但经常把质量管理人员扔到一边，加薪、升职、福利总是比制造、技术少一点。产量增大，客户评价好了，大肆表彰制造一线，质量差了，产量少了，说品质部门没有把好关。作为质量管理的负责人应该如何做？

对于团队管理暂没列入改善计划内容。

改善思路如下：

第一阶段：（3个月）

一 .进行2014年和2015年上半年的相关数据统计分析

主要数据包括以下几方面：

1）生产不良检测统计数据；

2）来料不良检测统计数据；

3）试机不良检测统计数据；

4）售后市场反馈质量问题统计数据；

汇总上述主要数据，主要了解目前生产质量大致的整体状况，为后续文件的修订或编制提供相关依据。根据上述统计情况，查询以前重点不良项的改善处理情况，预防措施是否已形成闭环系统；浏览针对来料不良的处理流程和相关处理措施，作为质量改善执行力的摸底调查。同时也了解下各种不良项的处理流程。

二.重新评审、修订各相关检测控制计划。

主要包括《来料检测控制计划》《生产检测控制计划》《出厂检测控制计划》，文件必须明确检验项目、检验设备（或仪器）、检验标准、抽检数量和抽检频率；

《来料检测控制计划》主要包括：

1. 纳入来料检验的所有产品；

2. 根据产品的重要性、体积、包装等情况，制定检测的数量和频率；

3. 对于出现故障频率较高的产品，必须提高检验频率或数量（如有必要，需全检）；

4. 对于出现无法检测的产品，优先找相关供应商提供检测方法和设备（或工装），也可与工艺协商设计开发检测工装（或夹具）。尽力做到所有产品都能进行相关检测；

5. 对存储环境有特殊要求的产品，要求仓库提供相关条件，并纳入检测控制范围；

《生产检测控制计划》主要包括：

1. 设计、工艺标示的关键特性和重要特性的产品（或尺寸）和过程；（具体操作还需与工艺进行详细沟通）

2. 完善设备参数的控制及记录；

3. 完善工装夹具尺寸的控制及记录；

4. 参照国标，结合生产实际情况，根据出现故障的频率及重要性修正检测参数；

5. 可以考虑按工艺（装配）流程进行编辑《检测控制计划》；（待讨论，工程量浩大），目前部分工序的检测放生产线人员自检和互检；

《出厂检测控制计划》主要参照技术条件里要求的项目进行，明确检测标准和抽检数量。

进行上述文件修订的同时，还需进行如下工作：

1）测量系统的分析评估。目前的检测设备（仪器）、检测工装夹具、检测方法、人员素质等是否能满足所需要求。如果达不到，必须根据实际情况进行培训、改进等方式提升综合实力；

2）对于不易操作的检测设备（仪器），必须制定详细的检测作业指导书和设备操作流程，实行轮岗制和传、帮、带。为后续的人员结构优化调整做铺垫；

3）规范、制定各种相关检测记录表；

4）制定相关的品质管理制度和奖励制度，并进行相关培训，杜绝偷工减料、弄虚作假行为；

5）明确职责权限，规划责任片区；

第二阶段：（4-6个月）

上述事项完成后，进行相关数据收集，摸底了解各方面检测情况，期间同时进行相关临时质量问题的分析处理。并提几点工作建议：

质量改善要求所涉及的部门必须参与，并且按相关要求严格落实执行，品质部应授予相关处罚权力。品质保障部是一个发现问题，对部分现象能进行一定能力分析的部门，质量问题发生的真正原因都在设计、工艺、生产、供应商和采购、仓库和转运，所以改善措施的落实需要这些部门执行，品质进行监督改进。

1）建议每个部门设立一位质量改善接口人，一方面有利于改进措施的快速推进；另一方面可以加强各部门的协商沟通，定期召开质量会议，做好相关预防工作。

2）对于公司要求的、对产品性能或其他方面造成严重影响的必须成立QC改善专项小组，进行攻关，QA工程师需任组长或副组长。（QA工程师对QC七大手法和8D报告这些基本的技能必须掌握，如果有需要我们将在前期会进行相关培训）

3）在各工厂车间设立质量改进意见箱，前期进行相关质量改进制度文件的制定，包括如何评估改善成本、产生收益及个人奖励。（2008年发布过一份文件，也可在该文件基础上修订）。要求各工厂必须将奖励政策宣贯至车间的每位同事，将质量改善推广至全员参与。

4）在上述工作开展的同时，进行相关体系审查落实，体系的完善必须根据实际问题的处理流程相结合，建立起一套适合我们公司的流程管理体系。目前我司的TS16949管理体系主要针对车机，但目前我们车机产量非常小，无法完全按照该流程执行，我个人建议吸取TS16949中对生产质量改善有利的相关工具拿到我们目前生产中应用，包括FMEA、MSA、SPC、CP几大工具。也为我们以后的车机生产奠定坚实基础。

5）根据各检测点收集的数据（3个月以上）进行统计分析，确定改善目标，制定质量改善计划，优先选取简、易、快项目执行落实。改善目标的制定必须有梯度，具备可操作性和可执行性。

6）根据实际工作情况，进行组织机构调整。

7）将改善项目进行标准化归档，定期举行总结会议；

结合目前公司情况，改善重点放在三方面：1,.来料检测的控制；2.生产操作人员监督管理（包括生产管理制度的制定和中层管理人员的执行力）；3.现场工艺的改善（检测标准的有无、是否合理，工装、设备是否稳定）；最终将质量改善控制在预防阶段。

第三阶段：（时间不确定，根据实际情况）

根据上述改善执行情况，如生产线连续三个月以上内无较大异常发生，生产不良项数据基本稳定。生产订单可持续生产（量大更好），则可考虑启动六西格玛项目。目前这个质量改进工具为一些大企业带来很可观的回报，不仅是产品质量的改善，而是整个管理水平和管理环境的提升。

该项目的启动主要分如下步骤：

1） 召开中高层倡导培训；

2） 调研分析，依据公司决策确定项目名称；

3） 描述现状，确定项目改善目标，建立改善团队，进行相关技能培训；

4） 进行测量系统分析（评价系统分析）；

5） 利用相关分析工具找出关键影响因子；

6） 提出改善措施（方案）实施改善；

7） 检验、固化改善效果；

质量改善计划书