6S管理手册范文

宏大警示设备有限公司

6S

管

理

推

行

手

册

2011-12-5编制

（第一版）

第一章 前 言

总 则

基于宏大警示的战略目标，为使公司发展战略积极践行，故在全公司推行6S活动。本手册涵

盖了6S活动的全过程。有待各位宏大员工积极参与，对工作现场进行整理、整顿，保持生产设施处于清洁、整齐、有序的状态，并持续不断地改善工作环境，以提高员工的素养，为确保产品质量创造条件。

6S推行方针：整顿现场，自主管理，全员参与。

6S推行目标：创造造良好的工作环境，提高生产力，减少浪费，压缩生产周期，提高生产现场管理水平，塑造公司良好形象。

6S推行的目的和作用：1. 提高品质；

2. 成本减低；

3. 效率提高；

4. 减少安全事故的发生；

5. 员工素质得到提升；

6. 顾客满意度得到提高；

推行6S的意义：1. 6S是企业基础管理的重要一环；

2. 6S是经营战略实施的重要保证；

3. 6S是企业竞争战略实施的重要保证；

4. 6S是企业其它相关活动实施的基础，是企业管理进一步深化的保证。

6S标语：（可由企业具体制作内容略）

人都是有理想的，人类因为有理想而伟大。

　　 企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的工作气氛，“6S”是通过对现场的科学合理定置的整理、整顿，使现场人流、物流、信息流顺畅，为企业创造一个文明、整洁、高效、温馨、明快的工作环境，唤醒每位员工心底的真、善、美追求，激发全体员工高昂的斗志和责任感，形成优秀的企业文化，提高企业的知名度，从而塑造一流公司形象，实现共同的理想。

　　为配合公司推行“6S”活动，特编写了《6S管理推行手册》。本手册中较详实的介绍了“6S”的定义、目的、作用，推行步骤、推行要领等，具有一定的指导性和实用性，热忱希望全体员工对该手册多学习、深体会、常行动，并循序渐进、持之以恒，不断地规范自己的日常工作，促使“6S”活动从“形式化”走向“行事化”，最后走向“习惯化”，为企业的稳步发展打下坚实的基础。

此版6S推行手册系第一版，因公司管理的不断规范而发生相应的变化，本手册中规定的相关内容都有可能随之做相应的修订。不过，任何内容的变动我们都将及时通知您。您有不明确的地方，请提出自己的疑问。我们希望您因参与6S活动而感到愉快！

第二章 范 围

适用于宏大警示设备有限公司全体员工；以及与之相关联的活动场所。

第三章推行步骤

详见流程（仅供参考）

第四章 职 责

1.0、6S推行小组组织架构

2.0、6S推行小组成员职责；

2.1、6S推行小组组长：由具有决策权的人员或具有协助/代理决策权的人员来担任，如副/总经理；

2.1.1、确定6S实施方针、标准；

2.1.2、6S活动计划的审批；

2.1.3、批准推进领导小组决议事项；

2.1.4、定期组织小组进行检查督导；

2.1.5、负活动效果之全责；

2.2、6S小组执行组员：由具有专业素养的人员担任，如部门经理；

2.2.1、参与公司6S活动计划的制定、执行及情况反馈；

2.2.2、完成诊断表、评分表并参与6S活动的评比；

2.2.3、定期检讨及推动本部门6S活动的改善与维持；

2.2.4、参与现场检查并提出整改建议；

2.3.5、对活动成败负相应责任；

2.3、6S小组秘书：有具有一定文字功底的办公室人员担任；

2.3.1、负责执行6S小组的行政、文书工作，执行6S推行小组的日常工作；

2.3.2、负责评比分数的统计和公布，确保持续改善活动的展开。

2.3.3、负责追踪推行6S小组会议中所决议事项。

3.0、6S推行小组相关人员任命见《关于成立公司6S推进领导小组的通知》；

第五章 定 义

1.0、工作环境：制造和对产品质量有影响的过程周围环境的条件因素；这种条件因素一般包括：区域规划，灯光照明，噪声，卫生、温度、通风性、舒适度、电器装置的控制，以及有关的安全隐患等等；

2.0、6S是指：SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）、SAFETY（安全）；(因为日语的古罗马发音以“S”幵头，故为“6S”)

2.1、整理：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚地区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废；促使有限空间的充分利用；

2.2、整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间不断减少；提升工作效率；

2.3、清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生；

2.4、清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施方法予以标准化、制度化；

2.5、素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升；

2.6、安全：上述一切活动，始终贯彻一个宗旨：安全第一。

第六章 推行要领

1.0、整理的推行要领：

1.1、对所在的工作场所(范围)进行全面检查，包括看得到和看不到的；

1.2、制定“需要”和“不需要”的判别基准；

1.3、清除不需要的物品；

1.4、调查需要物品的使用频度，确定日常用量；

1.5、制定废弃物处理方法；

1.6、每日自我检查；

2.0、整顿的推行要领：

2.1、要落实前一步骤整理工作；

2.2、布置流程，确定置放场所；

2.3、规定放置方法；

2.4、划线定位；

2.5、标示场所物品；

3.0、清扫的推行要领：

3.1、建立清扫责任区( 室内外)；

3.2、执行例行扫除，清理脏污；

3.3、调查污染源，予以杜绝；

3.4、建立清扫基准，作为规范；

4.0、清洁的推行要领：

4.1、落实前3S工作；

4.2、制订目视管理、颜色管理的基准；

4.3、制订稽核方法；

4.4、制订奖惩制度，加强执行；

4.5、维持6S意识；

4.6、高阶主管经常带头巡查，引起重视；

5.0、素养的推行要领：

5.1、持续推动前4S至习惯化；

5.2、制订共同遵守的有关规则、规定；

5.3、制订礼仪守则；

5.4、教育训练(新进人员加强培训)；

5.5、推动各种精神提升活动(早会宣导、礼貌运动等)；

6.0、安全的推行要领：

6.1、找出任何可能存在的安全隐患；

6.2、不断深化前5S的运动；

6.3、通过教育、培训不断加强员工的安全生产意识；

6.4、制定各项安全制度；

第七章 6S推行计划

例：（仅供参考）

6S工作计划应根据实际情况拟定，时间限定要明确，并持续跟踪。

第八章 宣传动员

1.0、宣传、动员的目的

统一行动、步调一致；

2.0、宣传、动员的内容

2.1、先期各项宣传活动的推行：例如6S内容征答比赛；漫画、板报比赛；征文比赛；演讲比赛；标语比赛等；

2.2、安排骨干人员到标杆厂观摩：谈实际感受；和公司现状作比较；共同讨论差异内容和原因；激发大家的共识；

2.3、编制推行手册及印刷海报标语：通过研讨学习，切实掌握6S的定义、目的、推行要领、实施办法、评鉴办法等；配合各项宣导活动，制作精美的海报标语，塑造气氛以加强文宣效果；

2.4、借助外力进行教育：员工的心理疑惑及观念的转变，应由外力来做沟通；最大程度的减少员工的抵触情绪；让领导与员工清楚各自的责任；

2.5、最高主管宣言：在全员集合的时候，由最高主管强调和说明推动6S活动的决心和重要性；

3.0、宣传、动员的方式

3.1、召开会议；

3.2、组织活动；

第九章 拟定标准

6S标准必须要有非常广泛的群众基础，要有规范标准的示范展示图为直观参照，并根据不同性质区域范围设定相应的区域规范标准。

1.0、办公区域（仅供参考）

2.0、生产车间（仅供参考）

3.0、仓库（仅供参考）

4.0、后勤（仅供参考）

第十章 培训

1.0、培训目的

1.1、参与人员要了解为何要做和如何去做；

1.2、参与人员对活动的必要性与好处要达成共识；

1.3、激发全体人员的参与感和投入感。

2.0、培训方式

2.1、集体培训；各单位人员互动参与；

2.2、重点单位重点培训；问题较多的单位应重点培训，找出问题，解决问题；

2.3、其他；（如外派学习等）

3.0、培训内容

3.1、全面了解6S是什么，推行6S的目的是什么，6S与“我们”是什么样的关系；

3.2、在6S活动中应做些什么，该怎么去做；

3.3、6S推行工具的运用技巧；

3.4、对已审批的6S检查标准，6S执行小组应协助公司办对全公司所有人员进行标准培训；培训宣

传，做到人人参与，人人知晓;

第十一章 6S活动试运行

1.0、区域规划

1.1、区域定义

1.1.1、合格区：指专用来存放检验员判定为符合检验标准及规定要求之物品的区域，其区域大小可

视场所需要而定；

1.1.2、不合格区：指专用来存放检验员判定为不符合检验标准及规定要求之物品存放的区域，其区

域大小可视场所需要而定；

1.1.3、待检区：指专用来存放等待检验员检验的物品的区域，其区域大小可视场地需要而定；

1.1.4、暂存区：指因需流入下一流程或等待出货等物品暂时存放的区域，其区域大小可视场所需

要而定；

1.1.5、工作区：指某一流程正在或即将作业的区域，如进货检验区等，其区域大小可视场所需要而

定；

1.1.6、放置区：指用来定位某些非质量体系类物品的区域，为了现场的整体美观，其区域大小可视

场所需要而定，如清洁用具放置区、文件柜放置区、报废产品放置区等；

1.1.7、在制品及相关物料（含货架）的堆放：在生产现场堆放的在制品，包括各类载具、搬运车、栈板等，要求始终保持摆放整齐，边线相互平行或垂直于主通道，既能使现场整齐美观，又便于随时清点，确保在制品“先进先出”；

1.1.8、不良品放置：不良品放置场地应用红色标签予以标示。如果将不良品随意堆放，容易发生误用，所以一旦将产品判定为不良品时，应立即将其放置于不合格区；

1.2、区域规划原则

1.2.1、综合原则：考虑车间总体布局；

1.2.2、最短距离原则：考虑员工实际取放物料的难易度，充分考虑效率因素；

1.2.3、流程化原则：流水线的流动方向等；

1.2.4、安全与满足感原则：危险品放置、危险性较高的设备安放是否考虑区域人员流动；

1.2.5、弹性化原则：实际生产的变动随之变动；

1.2.6、其他；

1.3、平面图的绘制

1.3.1、规划完毕，应实际测量各区域地面距离，保留第一手数据；

1.3.2、确定比例尺，即图面距离与实际距离之比；

1.3.3、重点部位（如：电源、危险品等）应用特殊符号标明；

1.3.4、各区域在平面图上应标识清楚；

1.3.5、通道应用箭头标识；

1.3.6、为了更好的区分各个区域的性质，各区域应用不同颜色区分；

1.3.7、平面图上应标明“责任人”；

1.3.8、其他；

1.4、划线：应严格按照平面图上的规划区域划线；

1.4.1、通道线；

1.4.1.1、通道宽度：主通道宽度为1米（具体情况以能通过搬运物品工具为宜），副通道宽度为60CM

（单纯通过人）；有辅助工具通过的为90CM；

1.4.1.2、 划线宽度：主通道线的宽度为8CM；副通道线的宽度为6CM;

1.4.1.3、 划线颜色：不合格品、废品区线的颜色为红色；办公区、饮水区线的颜色为藏青色（颜色可商定）；其他为黄色；

1.4.2、区域线；

1.4.2.1、两相邻区域的交接部分应用虚线标识；

1.4.2.2、区域线应充分考虑到工作台及摆放物料的区域，尽量避免压线、占线；

1.4.2.3、所有区域与墙壁应间隔10CM;

2.0、环境要求

2.1、没有“死角”或凌乱不堪的地方；

2.2、没有闲置或不能使用的推车、叉车、机器、设备、工装、模具、夹具、物品等；

2.3、没有闲置于各生产车间的清扫用具、垃圾桶、材料箱、纸箱、容器、油桶、漆罐等；

2.4、工作场所没有不该有的东西，如：衣服、拖鞋、雨伞、皮包、空盒子、烟灰缸、纸屑、杂物等；

2.5、其他详见《6S办公区域标准》、《6S后勤饭堂、公共区域标准》、《6S仓库标准》、《6S生产车间标准》；

3.0、整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全动作展开；

2.1、根据6S推行计划，依照各单位的相应标准限期进行整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全等工

作；6S小组成员应深入一线进行指导；

2.2、对动作展开过程中出现的问题应及时提报及时解决；

第十二章 点检

1.0、6S推行小组应组织小组成员对各单位进行6S改善结果检查；

2.0、检查频率；

2.1、在整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全动作展开过后的“固化期”应适当加大检查力度，以

每周一次为宜；

2.2、“持续改善期”以两周一次为宜；

3.0、检查人员结构；

3.1、6S推行小组成员是6S检查的主要参与人员；

3.2、6S活动参与单位主管应参与6S检查；

4.0、为保证6S活动的严肃性和执行力，6S推行小组组长应每月不低于两次实际参与检查；

4.1、6S推行小组应按照6S检查标准进行检查，杜绝漏检；检查应以教育为主，发现问题应挖掘原

因并教导其改善；各部门应对检查结果进行认真的总结，并积极寻求纠正措施进行改善；

4.2、公司办将检查结果应上报总经理审批，审批后由总经办存档保存并张榜公布各部门所得分数、

限期整改项；公司办对不合格项应持续跟进，直至改善；

4.3、检查单位与被检查单位对检查结果存在争议的，可提请6S推行小组进行仲裁或重新对其检查；

第十三章 检讨及改善修正

1.0、目的；

为发现在推行6S过程中所暴露出的问题以便及早采取应对措施，所以在6S活动中应进行检讨及改善修正；

2.0、检讨及改善修正内容；

2.1、问题点的整理和检讨：执行秘书每周将各组的问题点集中记录，整理在“6S推进检查整改记录表”中，并发至各小组负责人；并采取适当的奖罚措施（参见第十五章）；

2.2、定期检讨：推行初期，一定要实施周检讨；相对稳定后，可改为月检讨，逐渐使6S活动融入日常管理当中；

2.3、责任部门缺点项目改善；

2.3.1、问题点的掌握：各部门的总缺点次数；各部门的主要缺点项目；

2.3.1、改善主题的选择：在6S活动众多问题中，统计出重点问题，再针对少数的重点问题加以改善，这样可获得明显的改善效果；针对重点问题，进行原因分析，制定改善对策，责成责任人限期改善；

3.0、检讨及改善修正方法；

3.1、红牌作战：运用醒目的“红牌”标明问题所在；例如将不要的东西贴上“红牌”；将需要改善的事、地、物贴上“红牌”；有油污、不清洁的设备贴上“红牌”；办公室、生产现场不该出现的东西贴上“红牌”；

3.2、目视管理：一看便知；例如对场地的规划、利用要制作《平面布置图》；各种物品要有明确的标识；物品的堆放要与平面布置图保持一致；

3.3、其他；

4.0、相关表单（仅供参考）

4.1、《6S推进检查整改记录表》

组别： 检查部门： 检查得分： 检查时间：

说明：1、此表一式两份，一份交公司办，一份交检查部门； 检查人签字：

2、满分100分，扣分按《扣分标准》扣减，再算出所得分。 复查人签字：

4.2、《6S检查结果通报表》

第十四章 6S定期活动开展

6S活动的实施要不断进行检讨改善以及效果确认，当确认改善对策有效时，要将其标准化、制度化，纳入日常管理活动架构中，将6S的绩效、客诉率、出勤率等纳入日常绩效考核管理中；

第十五章 奖惩方案

1.0、目的

为不断提升6S管理水平，全面改善现场管理，巩固6S成果，提升员工6S素养。

2.0 、范围

适用于公司所有部门、车间、仓库、办公区域、公共场地、员工宿舍、食堂等场所的相关人员评定管理。

3.0、职责

6S推行小组：负责对公司所有部门的6S检查及评分工作。

6S推行秘书：负责对6S得分进行计算,汇总,并将公司所有奖惩部门或车间及个人进行收集,并将每月6S奖惩结果报总经理审批并进行定期颁发。

4.0、奖励

4.1、车间负责人针对本车间的6S管理过程中对员工表现符合以下条件的：

4.1.1、每月公司、部门、车间负责人进行6S检查和监督，员工对公司、部门、车间负责人所提的6S不合格项，积极配合和整改的；

4.1.2、每月车间负责人或部门经理进行6S检查和监督，部门负责人或车间负责人依6S检查标准评定为最好员工的；

4.1.3、每月公司6S检查时，员工责任区内月累计不合格项在2项及2项以内的；

4.1.4、每月实施 6S过程中，表现积极并态度良好的；

4.1.5、对以上员工，每月各部门可设立员工6S先进奖，由各车间负责人或部门按本部门总人数的5%（如计算人数为小数，则按四舍五入计，但少于1人按1人计算）报生产部副总经理审批后， 于每月28日前提名至6S推行小组通过的，奖员工每人 20 元纪念品及6S优秀员工证书，未 提名上报不予评定。

4.2、当月评分排名第一的车间、部门，且当月参评次数不少于4次的，给予部门/车间负责人奖励200元纪念品，并颁发6S竞赛总冠军流动锦旗。

4.3、为鼓励各车间积极投入6S活动，公司所有车间（生产一部、生产二部、物控部、品管部）再进行相互评比，对公司各生产车间当月评分排名第一的，且当月参评次数不少于4次的，给予车间负责人奖励 150 元纪念品，并颁发6S最佳车间流动锦旗。

4.4、为鼓励各职能部门积极投入6S活动，公司所有职能部门（人资部、财务部、研发部、销售部、采购部等）再进行相互评比，对公司各部门当月评分排名第一的，且当月参评次数不少于4次的，给予部门负责人奖励 100 元纪念品，并颁发6S最佳部门流动锦旗。

4.5、在每月评比过程中连续3次评分得分为递增的车间，给予车间进步奖，奖车间负责人 50 元纪念品，并颁发6S车间进步奖流动锦旗。

4.5、在每月评比过程中各车间或部门每次排名第一达两次及以上的车间或部门给予车间或部门优秀奖，奖车间负责人 300 元纪念品，并颁发6S优秀车间或部门流动锦旗。

4.6、此上奖励如当月同时获得几个奖项，按奖励额最高的授予。

5.0、惩罚

5.1、未能在规定时间完成对不合格项改善的，给予责任人处罚 30 元。

5.2、经检查，一周内同一不合格项连续两次或两次以上出现者，给予责任人处罚 30 元。

5.3、未经批准擅自不参加6S相关活动（包括：6S培训、6S相关会议、6S检查等）或中途擅自离者给予两次红牌警告，超过两次警告的对相关责任人每次处罚 20 元。

5.4、在所有车间中（生产一部、生产二部、品管部、物控部），当月公司各车间评分每次排名为最后一名的车间，给予红牌警告处理，当月累计每次排名最后一名达两次及以上的，给予车间负责人罚金： 150 元。

5.5、在所有职能部门中(人资部、财务部、销售部、研发部、采购部等)，当月每次排名为最后一名的职能部门，给予红牌警告处理，当月累计每次排名最后一名达两次及以上的，给予职能部门负责人罚金： 100 元。

5.6、车间负责人或职能部门负责人根据本车间或部门员工6S实施过程中态度恶劣，不愿实施和配合公司或车间检查及监督的，或对于每月连续不合格项达3次及以上的员工，由车间负责人在车间班前会中进行警告批评，可处以 20 元的处罚。

5.7、每月公司6S检查过程中，当月个人累计不合格项达4个及以上，可给予全厂通报处理，并视情况给予 20 元罚款并可处口头批评、警告、记过、记大过、降级、开除处理。

5.8、车间负责人或部门负责人每月将本车间或职能部门按负本部门或车间总人数的5%（如计算人数为小数，则按四舍五入计，但少于1人按1人计算）评出月度6S表现最差员工，给予处罚金： 30 元。对于本月车间或部门负责人经报请6S推行小组组长特批的可不提报最差员工名单，车间负责人或部门经理不报或未经批准的，部门负责人或车间负责人仍未上报名单的，本车间或部门内所有最差员工的处罚额由本车间负责人或部门负责人承担。

6S管理手册范文