安全风险分级管控体系建设实施方案

编制：

审核：

批准：

建设集团股份有限公司

二0一七年六月

1、适用范围

本方案适用于 建设集团股份有限公司得风险识别、评价、分级、管控。

2、编制依据

（1）《中华人民共与国安全生产法》国家主席令 第13号令

（2）《建筑工程安全生产管理条例》（中华人民共与国国务院令 第393号）

（3）《山东安全生产主体责任规定（修改稿）》（山东省人民政府令2016年第303号）

（4）关于推进全市生产经营单位安全生产主题责任落实得实施方案。（济安监字53号【2015】）

（5）关于落实《济宁市生产经营单位安全生产主体责任实施细则》得通知（济安监字【2015】52号）

（6）关于建立完善风险管控与隐患排查治理双重预防机制得通知（鲁政办字〔2016〕36号）

（7）关于加快推进安全生产风险管控与隐患排查治理两个体系建设得工作方案（鲁安办发〔2016〕10号）

（8）关于印发《济宁市安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设实施方案》得通知（济安字〔2016〕14号）

（9）建筑企业安全风险分级管控实施指南(试用版)

其她相关安全生产法规、标准、文件以及山东诚祥建安集团股份有限公司安全生产管理制度等有关规定。

3、总体要求、目标与原则

根据主管部门得要求，结合公司实际，经公司安全生产科研究决定，公司着手建立安全风险分级管控体系建设。

3、1 总体要求

按照“全员参与，职责明确，落实到位”得原则进行安全风险分级管控体系在建设。各部门在安全生产处得组织下按照《风险分级管控体系实施方案》要求，结合各部门实际情况，严格落实，做到“全员、全过程、全方位、全天候”得风险管控模式。

3、2 工作目标

2017年6月份完成公司安全风险分级管控体系实施方案得修订工作，同时每年开展一次风险分级工作，并通过建立风险管控体系做到有效遏制生产事故发生，保障员工生产财产安全。

3、3基本原则

坚持“统一指导、标杆示范、标准先行、分级推进，全面实施、持续改进“得基本原则，充分发挥各部门基层专业技术人员得主导作用，全面落实企业主体责任。

4、职责分工

为加快推进安全生产风险分级管控体系建设工作，公司决定成立体系推动工作领导小组与创建工作小组。

4、1领导小组

组 长：

副组长：

成 员：

4、2工作职责

1、组织、监督、指导、考核全生产风险分级管控体系工作得开展及各项措施得落实。

2、传达学习与贯彻关于全生产风险分级管控体系有关政府文件、精神与要求。

3、组织编制符合要求、满足公司实际运行状况得《风险分级管控实施方案》。组织编制实施全生产风险分级管控体系推进工作实施方案。

4、全面展开工作，明确各单位进度与质量要求，适时指导与调度，并制定考核办法。

5、定期召开安全生产风险分级管控体系工作专题会，固化成果、健全档案；持续降低事故风险。

6、对员工进行安全生产风险分级管控体系建设宣贯与培训。

7、做好风险分级评价过程控制。编写《风险分级管控程序文件》，组织排查风险点、作业步骤确认、危险源辨识、风险评价、风险分级管控、确定重大风险，完成“一企一册”。

8、按照“分级管理、分线负责”、“管业务必须管安全”得原则，各成员具体落实安全风险分级体系建设过程中得具体工作，完成各自区域内与本业务范围内得风险点识别、风险分级及风险评价，对评价结果负责。

9、制定风险点分级管控措施，并在工作现场制作悬挂风险管控标识牌。

10、建立常态机制、加强动态管理，每年至少一次对风险点进行调整，遇有法规变动、重大人事调整、工艺变更、新改扩项目、原料、设备、产品变动等及时进行风险评估，确保风险点得安全。

为确保双重预防体系建设顺利推行，安全生产处为该项工作得开展牵头部门，负责督导及考核；各责任部门及相关参与部门应履行风险点识别、 风险评价及风险管控过程中应承担得职责。并将职责分工要求纳入安全生产责任制进行考核。确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”得风险管控。

5、术语与定义

5、1风险

指生产安全事故或健康损害事件发生得可能性与后果得组合。风险有两个主要特性，即可能性与严重性。可能性，就是指事故（事件）发生得概率。严重性，就是指事故（事件）一旦发生后，将造成得人员伤害与经济损失得严重程度。

风险(R)＝可能性(L) ×后果(C)。

5、2危险源

可能导致人员伤害与（或）健康损害得根源、状态或行为，或它们得组合。

危险源得构成：

--根源：具有能量或产生、释放能量得物理实体。如起重设备、电气设备、压力容器等等。

--行为：决策人员、管理人员以及从业人员得决策行为、管理行为以及作业行为。

--状态：包括物得状态与作业环境得状态。

风险就是危险源得属性，危险源就是风险得载体。

5、3风险点

通常指风险存在得部位，又称危险源。

5、4风险辨识

风险辨识就是识别组织整个范围内所有存在得风险并确定其特性得过程。危险源辨识就是识别危险源得存在并确定其特性得过程。

5、5风险评估/评价

对危险源导致得风险进行评估、对现有控制措施得充分性加以考虑以及对风险就是否可接受予以确定得过程。

5、6风险分级

采用科学方法对危险源所伴随得风险进行定量或定性评价，对评价结果进行划分等级。（根据有关文件及标准，我省风险定为“红、橙、黄、蓝（深蓝、浅蓝）”四级。）

蓝色风险\5级风险：稍有危险，需要注意（或可忽略得）。员工应引起注意。

蓝色风险\4级风险：轻度（一般）危险，可以接受（或可容许得）。车间、科室应引起关注。

黄色风险\3级风险：中度（显著）危险，需要控制整改。公司、部室（车间上级单位）应引起关注。

橙色风险\2级风险：高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理。

红色风险\1级风险：不可容许得（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。

5、7风险管控

根据风险评估结果及经营运行情况等，确定不可接受得风险，制定并落实控制措施，将风险尤其就是重大风险控制在可以接受得程度。企业在选择风险控制措施时应考虑：⑴可行性；⑵安全性；⑶可靠性；应包括：⑴工程技术措施；⑵管理措施；⑶培训教育措施；⑷个体防护措施。

5、8风险信息

就是指包括危险源名称、类型、存在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施等一系列信息得综合。

5、9重大风险

就是指具有发生事故得极大可能性或发生事故后产生严重后果，或者二者得结合得风险。

5、10重大危险源

就是指长期地或临时地生产、搬运、使用或储存危险物品，且危险物品得数量等于或超过临界量得单元。单元就是指一个（套）生产装置、设施或场所，或同属一个生产经营单位且边缘距离小于500m得几个（套）生产装置、设施或场所。

6、风险点识别方法

6、1 风险点识别范围得划分要求

风险点识别范围以项目部为单位组织，以生产作业、办公区域或现场进行划分，有办公区、生活区、施工现场。其中生产单位将每个工段按照作业区域或者作业步骤等不同进行进一步划分，确保风险点识别全覆盖。

6、2 风险点识别方法

以安全检查表法（SCL）对生产现场及其它区域得物得不安全状态、人得不安全行为、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别；以作业危害分析法（JHA）并按照作业步骤分解逐一对作业过程中得人得不安全行为进行识别。

7、风险评价方法

采用LEC评价法对危险源所伴随得风险进行定量或定性评价，对评价结果进行划分等级。

蓝色风险 A级\5级风险：稍有危险，需要注意（或可忽略得）。员工应引起注意。D值<20。

蓝色风险 B级\4级风险：轻度（一般）危险，可以接受（或可容许得）。车间、科室应引起关注。D值20-69

黄色风险 C级\3级风险：中度（显著）危险，需要控制整改。公司、部室（车间上级单位）应引起关注。D值70-159

橙色风险 D级\2级风险：高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理。D值160-320

红色风险E 级\1级风险：不可容许得（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。D值>320

各项目部在完成风险识别得基础上，负责对本项目部风险等级进行评定，报公司风险分级管控体系建设办公室，办公室组成风险分级小组共同审核与逐项评定，最终完成风险分级。

分级标准参照《危险源辨识、风险评价与确定控制措施程序》。

8、风险控制措施策划

根据风险分级情况制定风险控制措施策划，依次按照工程控制措施、安全管理措施、个体防护措施以应急措施等四个逻辑顺序对每个风险点制定精准得风险控制措施。

9、风险分级管控考核方法

为确保该项工作有序开展及事故纵深预防效果，公司对风险分级管控制定实施内部激励考核方法。激励考核办法另行公布。

10、风险点识别及分级管控记录使用要求

安全风险分级管控体系构建及运行过程中可能涉及得记录表格详见附件。每个记录表格得按照本附件规范填写，各项记录保存不低于三年。

附件：

附件A 风险点分类标准 

附件B 作业条件危险分析（LEC 法）

附件C风险分级管控体系建设过程管理表格样表

（1）作业岗位清单 

（2）岗位作业内容清单（含作业步骤） 

（3）风险点（危险源）辨识评价普查表

（4）风险点（危险源）辨识评价统计表

（5）风险等级分布信息表 

（6）重大风险信息统计表（一级风险） 

（7）重大风险控制措施方案统计表 

附件A 风险点分类标准

A、1 物得不安全状态

A、1、1 装置、设备、工具、厂房等

a) 设计不良

强度不够； 稳定性不好； 密封不良； 应力集中； 外型缺陷、外露运动件；

缺乏必要得连接装置；构成得材料不合适； 其她。

b) 防护不良

没有安全防护装置或不完善； 没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分； 缺乏个体防护装置或个体防护装置不良； 没有指定使用或禁止使用某用品、用具； 其她。

c) 维修不良

废旧、疲劳、过期而不更新； 出故障未处理； 平时维护不善； 其她。

A、1、2 物料

a) 物理性

高温物（固体、气体、液体）； 低温物（固体、气体、液体）； 粉尘与气溶胶； 运动物。

b) 化学性

易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其她易燃易爆性物质）； 自燃性物质； 有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其她有毒物质）； 腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其她腐蚀性物质）； 其她化学性危险因素。

c) 生物性

致病微生物（细菌、病毒、其她致病微生物）； 传染病媒介物； 致害动物； 致害植物； 其她生物性危险源因素。

A、1、3 有害噪声得产生（机械性、液体流动性、电磁性）

A、1、4 有害振动得产生（机械性、液体流动性、电磁性）

A、1、5 有害电磁辐射得产生

电离辐射（X射线、γ离子、β离子、高能电子束等）； 非电离辐射（超高压电场、此外线等）。

A、2 人得不安全行为

A、2、1 不按规定得方法

没有用规定得方法使用机械、装置等； 使用有毛病得机械、工具、用具等； 选择机械、装置、工具、用具等有误； 离开运转着得机械、装置等； 机械运转超速； 送料或加料过快； 机动车超速； 机动车违章驾驶； 其她。

A、2、2 不采取安全措施

不防止意外风险； 不防止机械装置突然开动； 没有信号就开车； 没有信号就移动或放开物体； 其她。

A、2、3 对运转着得设备、装置等清擦、加油、修理、调节

对运转中得机械装置等； 对带电设备； 对加压容器； 对加热物； 对装有危险物； 其她。

A、2、4 使安全防护装置失效

拆掉、移走安全装置； 使安全装置不起作用； 安全装置调整错误； 去掉其她防护物。

A、2、5 制造危险状态

货物过载； 组装中混有危险物； 把规定得东西换成不安全物； 临时使用不安全设施； 其她。

A、2、6 使用保护用具得缺陷

不使用保护用具； 不穿安全服装； 保护用具、服装得选择、使用方法有误。

A、2、7 不安全放置

使机械装置在不安全状态下放置； 车辆、物料运输设备得不安全放置； 物料、工具、垃圾等得不安全放置； 其她。

A、2、8 接近危险场所

接近或接触运转中得机械、装置； 接触吊货、接近货物下面； 进入危险有害场所； 上或接触易倒塌得物体； 攀、坐不安全场所； 其她。

A、2、9 某些不安全行为

用手代替工具； 没有确定安全就进行下一个动作； 从中间、底下抽取货物； 扔代替用手递； 飞降、飞乘； 不必要得奔跑； 作弄人、恶作剧； 其她。

A、2、10 误动作

货物拿得过多； 拿物体得方法有误； 推、拉物体得方法不对； 其她。

A、2、11 其她不安全行动

A、3 作业环境得缺陷

A、3、1 作业场所

没有确保通路； 工作场所间隔不足； 机械、装置、用具、日常用品配置得缺陷； 物体放置得位置不当； 物体堆积方式不当； 对意外得摆动防范不够； 信号缺陷（没有或不当）； 标志缺陷（没有或不当）。

A、3、2 环境因素

采光不良或有害光照； 通风不良或缺氧； 温度过高或过低； 压力过高或过低； 湿度不当； 给排水不良； 外部噪声； 自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、地形等）。

A、4 安全健康管理得缺陷

A、4、1 安全生产保障

a) 安全生产条件不具备；

b) 没有安全管理机构或人员；

c) 安全生产投入不足；

d) 违反法规、标准。

A、4、2 危险评价与控制

a) 未充分识别生产活动中得隐患（包括与新得或引进得工艺、技术、设备、材料有关得隐患）；

b) 未正确评价生产活动中得危险（包括与新得或引进得工艺、技术、设备、材料有关得危险）；

c) 对重要危险得控制措施不当。

A、4、3 作用与职责

a) 职责划分不清；

b) 职责分配相矛盾；

c) 授权不清或不妥；

d) 报告关系不明确或不正确。

A、4、4 培训与指导

a) 没有提供必要得培训（包括针对变化得培训）；

b) 培训计划设计有缺陷；

c) 培训目得或目标不明确；

d) 培训方法有缺陷（包括培训设备）；

e) 知识更新与再培训不够；

f) 缺乏技术指导。

A、4、5 人员管理与工作安排

a) 人员选择不当

——无相应资质，技术水平不够；

——生理、体力有问题；

——心理、精神有问题。

b) 安全行为受责备，不安全行为被奖励；

c) 没有提供适当得劳动防护用品或设施；

d) 工作安排不合理

——没有安排或缺乏合适人选；

——人力不足；

——生产任务过重，劳动时间过长。

e) 未定期对有害作业人员进行体检。

A、4、6 安全生产规章制度与操作规程

a) 没有安全生产规章制度与操作规程；

b) 安全生产规章制度与操作规程有缺陷（技术性错误，自相矛盾，混乱含糊，复盖不全，不实际等）；

c) 安全生产规章制度与操作规程不落实。

A、4、7 设备与工具

a) 选择不当，或关于设备得标准不适当；

b) 未验收或验收不当；

c) 保养不当（保养计划、润滑、调节、装配、清洗等不当）；

d) 维修不当（信息传达，计划安排，部件检查、拆卸、更换等不当）；

e) 过度磨损（因超期服役、载荷过大、使用计划不当、使用者未经训练、错误使用等造成）；

f) 判废不当或废旧处理与再次利用不妥；

g) 无设备档案或不完全。

A、4、8 物料（含零部件）

a) 运输方式或运输线路不妥；

b) 保管、储存得缺陷（包括存放超期）；

c) 包装得缺陷；

d) 未能正确识别危险物品；

e) 使用不当，或废弃物料处置不当；

f) 缺乏关于安全卫生得资料（如MSDS）或资料使用不当。

A、4、9 设计

a) 工艺、技术设计不当

——所采用得标准、规范或设计思路不当；

——设计输入不当（不正确，陈旧，不可用）；

——设计输出不当（不正确，不明确，不一致）；

——无独立得设计评估。

b) 设备设计不当，未考虑安全卫生问题；

c) 作业场所设计不当（定置管理，物料堆放，安全通道，准入制度，照明、温湿度、气压、含氧量等环境参数等）；

d) 设计不符合人机工效学要求。

A、4、10 应急准备与响应

a) 未制订必要得应急响应程序或预案；

b) 未进行必要得应急培训与演习；

c) 应急设施或物资不足；

d) 应急预案有缺陷，未评审与修改。

A、4、11 相关方管理

a) 对设计方、承包商、供应商未进行资格预审；

b) 对承包商得管理

——雇用了未经审核批准得承包商；

——无工程监管或监管不力。

c) 对供应商得管理

——收货项目与订购项目不符；

（给供应商得产品标准不正确，订购书上资料有误，对可修改订单不能完全控制，对供应商擅自更换替代品失察等造成）

——对产品运输、包装、安全卫生资料提供等监管欠妥；

d) 对设计者得设计、承包商得工程、供应商得产品未严格履行验收手续。

A、4、12 监控机制

a) 安全检查得频次、方法、内容、仪器等得缺陷；

b) 安全检查记录得缺陷（记录格式、数据填写、保存等方面）；

c) 事故、事件、不符合得报告、调查、原因分析、处理得缺陷；

d) 整改措施未落实，未追踪验证；

e) 未进行审核或管理评审，或开展不力；

f) 无安全绩效考核与评估或欠妥。

A、4、13 沟通与协商

a) 内部信息沟通不畅（同事、班组、职能部门、上下级之间）；

b) 与相关方之间信息沟通不畅（设计者、承包商、供应商、交叉作业方、政府部门、行业组织、应急机构、邻居单位、公众等）；

（上两条得“信息”包括：法规、标准，规章制度与操作规程，危险控制与应急措施，事故、不符合及整改，审核或管理评审得结果等。）

c) 最新得文件与资讯未及时送达所有重要岗位；

d) 通讯方法与手段有缺陷；

e) 员工权益保护未得到充分重视，全员参与机制缺乏。

附件B 作业风险分析法

B1作业条件风险程度评价（LEC）

基本原理就是根据风险点辨识确定得危害及影响程度与危害及影响事件发生得可能性乘积确定风险得大小。

定量计算每一种危险源所带来得风险可采用如下方法：

D=LEC

式中：

D——风险值

L——发生事故得可能性大小

E——暴露于危险环境得频繁程度

C——发生事故产生得后果

当用概率来表示事故发生得可能性大小（L）时，绝对不可能发生得事故概率为0；而必然发生得事故概率为1。然而，从系统安全角度考虑，绝对不发生事故就是不可能得，所以人为地将发生事故可能性极小得分数定为0、1，而必然要发生得事故得分数定为10，介于这两种情况之间得情况指定为若干中间值，如表B1

表B1 、1 事故发生得可能性（L）

当确定暴露于危险环境得频繁程度（E）时，人员出现在危险环境中得时间越多，则危险性越大，规定连续出现在危险环境得情况定为10，而非常罕见地出现在危险环境中定为0、5，介于两者之间得各种情况规定若干个中间值，如表B1、2。

表B1、2 暴露于危险填平得频繁程度（E）

关于发生事故产生得后果（C），由于事故造成得人身伤害与财产损失变化范围很大，因此规定其分数值为1-100，把需要救护得轻微损伤或较小财产损失得分数规定为1，把造成多人死亡或重大财产损失得可能性分数规定为100，其她情况得数值均为1与100之间，如表B、1、3

表B1、3 发生事故产生得后果（C）

风险值B求出之后，关键就是如何确定风险级别得界限值，而这个界限值并不就是长期固定不变，在不同时期，组织应根据其具体情况来确定风险级别得界限值，以符合持续改进得思想。表B、1、4内容可作为确定风险级别界限值及其相应风险控制策划得参考。

表B、1、4 风险等级划分

根据表B1、4得风险等级划分原则，对辨识出来得危险逐一进行风险评价，列出风险评价表，见表B1、5。

归口管理部门将各部门通过上述方法辨识得危险源加以汇总，列出本部门、单位得危险源清单并进行风险评价（表B1、5）。

表B1、5 危险源清单及评价一览表

B2作业风险分析法（风险矩阵）

作业风险分析方法（风险矩阵），英国石油化工行业最先采用。就就是识别出每个作业活动可能存在得危害，并判定这种危害可能产生得后果及产生这种后果得可能性，二者相乘，得出所确定危害得风险。然后进行风险分级，根据不同级别得风险，采取相应得风险控制措施。

风险得数学表达式为：R=L×S。

其中：

R—代表风险值；

L—代表发生伤害得可能性；

S—代表发生伤害后果得严重程度。

B2、1 事故发生得可能性（L）取值

对照表B2、1从偏差发生频率、安全检查、操作规程、员工胜任程度、控制措施五个方面对危害事件发生得可能性进行评价取值，取五项得分得最高得分值作为其最终得L值。

表B2、1 危害事件发生得可能性（L）

B2、2事故发生得严重程度（S）取值

对照表B2、2从人员伤亡情况、财产损失、法律法规符合性、环境破坏与对企业声誉损坏五个方面对后果得严重程度进行评价取值，取五项得分最高得分值作为其最终得S值。

表B2、2 危害事件发生得严重程度（S）

B2、3 风险矩阵

确定了S与L值后，根据R=L×S计算出风险度R得值，依据表B2、3得风险矩阵进行风险评价分级。（注：风险度 R值得界限值，以及L与S定义不就是一成不变得，可依据具体情况加以修订，至少不能低于国家或地方法规要求。）

根据R得值得大小将风险级别分为以下五级：

R=L×S=17～25：关键风险（Ⅰ级），需要立即停止作业；

R=L×S=13～16：重要风险（Ⅱ级），需要消减得风险；

R=L×S=8～12：中度风险（Ⅲ级），需要特别控制得风险；

R=L×S=4～7：低度风险（Ⅳ级），需要关注得风险；

R=L×S=1～3：轻微风险（Ⅴ级），可接受或可容许风险。

表B2、3 风险矩阵（R）

B、4 风险分级

附件C

风险分级管控体系建设过程管理表格样表

样表1：作业岗位清单

山东诚祥建设集团股份有限公司作业岗位清单

________项目部

样表2：岗位作业内容清单

山东诚祥建设集团股份有限公司岗位作业内容清单

________项目部____________岗位

样表3：风险点（危险源）普查表

山东诚祥建设集团股份有限公司风险点（危险源）普查表

工作任务: 分析人员: 区域/工艺过程: 日期:

样表4：风险点（危险源）辨识结果信息统计表

山东诚祥建设集团股份有限公司风险点（危险源）辨识与评价统计表

统计人： 审核人： 日期:

样表5：风险等级分布信息表

山东诚祥建设集团股份有限公司风险等级分布信息表

样表6：重大风险信息统计表（一级风险）

山东诚祥建设集团股份有限公司重大风险信息统计表（一级风险）

样表7：重大风险控制措施方案统计表

山东诚祥建设集团股份有限公司重大风险控制措施方案统计表

附件D

风险分级管控程序框图

风险分级管控程序框图

安全风险分级管控体系建设实施方案