“7S”管理是什么？

发布时间：2016-04-16

什么叫7S管理
“7S”管理是源於日本的一种文明生产活动。因“整理、整顿、清扫、清洁、素养、”5个词的日文罗马拼音起音都是以“S”起音，故称作“5S”。
现行之“7S”是在“5S”基础上增加节约（save、安全(safety而来。7S的推行实施对整个国际古老现场管理模式起了冲击作用，并在世界各地掀起热潮。“7S”的积极推行，可以营造一个乾净、清洁、明亮的工作环境，提高工作效率，成为企业良性运作不可缺少的及7S现场检查结果评比方法的环节。
10S:整理\整顿\清扫\清洁\素养\节约\安全\效率\服务\坚持(也可根据公司情况自行增减根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save及安全(Safety这两个要素，形成了“7S；也有的企业加上习惯化 (Shiukanka、服务(Service及坚持(Shikoku，形成了“10S.但是万变不离其宗，所谓“7S、“10S都是从“5S里衍生出来的。
5S的起源
1．5S的沿革5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
2．5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save及安全(Safety这两个要素，形成了“7S；也有的企业加上习惯化 (Shiukanka、服务(Service及坚持(Shikoku，形成了“10S.但是万变不离其宗，所谓“7S、“10S都是从“5S里衍生出来的。5S的含义5S是日文SEIRI(整理、SEITON(整顿、SEISO(清扫、SEIKETSU(清洁、SHITSUKE(修养这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。
它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。 ■整理就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品：
△将混乱的状态收拾成井然有序的状态△5S管理是为了改善企业的体质 △整理也是为了改善企业的体质
■整顿就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零： △能迅速取出 △能立即使用
△处于能节约的状态
■清扫将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，清扫的对象： △地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等 △机器、工具、测量用具等
■清洁将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化； 管理公开化，透明化。
■修养对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。 △典型例子就是要求严守标准，强调的是团队精神

△养成良好的5S管理的习惯 参考资料：管理顾问


7S在TPM中的作用

在很多的7S培训教材中都会将7S作为大树的土壤，将TPM、JIT、ISO、IE等作为大树的枝叶、果实，从这儿可以看出7S对于各项先进管理工具的作用。 7S作为各项先进工具运用的基础，那么7S到底在TPM的推行起到什么样的作用呢？

TPM为全面生产保全，TPM设备管理的指导思想是“三全”，即：全员、全系统、全效率。三者之间的关系是：全员是基础、全系统是载体、全效率是目标。全员：当代企业管理的普遍理念，是指凡是涉及到设备的规划、研究、设计、制造、使用、维修、供应等所有部门的有关人员，从企业管理者直到第一线操作工人，都参与设备管理，分别承担相应的职责。全系统：TPM全系统生产维修体系，由生产维修和基础保养两部分构成，其中基础保养是对常规生产维修的补充和支持。全效率：又称设备综合效率OEE，设备综合效率由设备时间开动率、性能开动率和合格品率相乘而得，其中性能开动率又是净开动率与速度开动率相乘而得设备的综合效率反映了设备在计划开动时间，即负荷时间内有价值的利用。从实施过程看，TPM是以降低六大损失（设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产）来提高设备综合效率的。
7S为整理、整顿、清扫、清洁、安全、节约、素养之总称。其最终目的是通过一系列的活动来提高人的素养，通过7S活动改善员工的精神面貌，使组织活力化，提高员工归属感。从而为TPM的指导思想“全员”做下铺垫，为企业管理者、一线工人参与设备管理，承担相应责任打下基础。TPM专家对故障的定义是：人故意使设备发生障碍，而对于故障五个原因分析的第一个原因是基本条件不完备，即清扫、润滑、紧固等未有效实施。从这儿可以看出7S中的清扫不彻底是导致故障发生的一个原因。TPM的指导思想之二“全系统”中的基础保养正是通过7S的清扫将故障的一个原因消灭。7S活动中整理、整顿的目的是美化工作场所，消除寻找时间，提工作效率，近而提高设备的性能开动率，提高设备的综合效率。同样达到TPM指导思想之三“全效率”。

生产行企业是通过设备及周边装置来进行产品生产，通过销售来获得利润。因此，企业的主要工作就是：确保产品的需要者在需要时获得相应的产品数量，并保证所有的产品在出货时都是良品，也就是说，现场必须满足客户的数量、交期和品质这三个方面的要求。在7S中通过整理、整顿保证生产者在需要时获得相应的物品数量，近而让产品的需要者－消费者获得相应的产品数量，并且在整理后的现场无不良品，进一步保证了产品的质量，保证了所有的产品在出货时都是良品。通过7S的八零作用（亏损为零――7S是最佳的推销员

不良为零――7S是品质零缺陷的护航者；浪费为零7S是节约能手；故障为零――7S是交货期的保证；切换产品时间为零――7S是高效率的前提；事故为零――7S是安全的软设备；投诉为零――7S是标准化的推动者；缺勤为零――7S可以创造出快乐的工作岗位）来满足客户的数量、交期和品质这三个方面的要求。TPM活动是将设备的利用提高到极限，追求一切零损失，7S活动的八零作用正是一切零损失的基础。 7S工作是各项先进管理工具的基石，对于TPM来讲更起到基石加工具的作用，在TPM
推行之前7S作为铺垫为TPM探路，在TPM推行之后7S作为工具为TPM服务。

7S管理推行实务 一、何谓7s？ 7s就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHTSUKE）5S管理的基础上，结合现代企业管理的需求加上安全(safety和节约(saving，推出7S管理的理念，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为7s。 二、7s的定义与目的 1S——整理

定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。 目的：把“空间”腾出来活用。 2S——整顿

定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。 目的：不用浪费时间找东西。 3S——清扫

定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。 目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。 4S——清洁

定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。 目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 5S——素养

定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。 目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。 6S——安全

A． 管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能 B． 对不合安全规定的因素及时举报消除 C． 加强作业人员安全意识教育 D．签订安全责任书

目的：预知危险，防患末然。 7S——节约

减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。 目的：养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。

三、7s的效用

7s的效用可归纳为：

1．7s是最佳推销员（Sales）

※ 被顾客称赞为干净的工厂，顾客乐于下订单； ※ 由于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习； ※ 清洁明朗的环境，会吸引大家到这样的厂来工作。 2．7s是节约家（Saving）

※ 降低很多不必要的材料以及工具的浪费； ※ 降低订购时间，节约很多宝贵的时间； ※ 7s也是时间的保护神（Time Keeper），能降低工时交货不会延迟。


3．7s对安全有保障(Safty
※ 宽广明亮、视野开阔的工作场所能使物流一目了然； ※ 遵守堆积限制；

※ 走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。 4． 7s是标准化的推动者（Standardization） ※ 大家都正常地按照规定执行任务；

※ 建立全能的工作机会，使任何员工进入现场即可开展作业； ※ 程序稳定，品质可靠，成本下降。

5．7s可形成令人满意的工作场所（Standardization） ※ 明亮、清洁的工作场所；

※ 员工动手做改善，有示范作用，可激发意愿； ※ 能带动现场全体人员进行改善的气氛。

四、课程描述
企业在激烈的市场竞争中越来越感到压力不断增加，怎样才能不断地提升企业的竞争力？答案只有一个，这就是不断提升企业的品牌和形象，才能不断提升企业的竞争力。企业良好的品牌和形象来源于产品的质量、服务的水准和员工的素质。而这一切都来自于企业的现场管理水平，优美的厂区环境、井然有序的生产场地塑造出高素质的员工队伍，高素质的员工生产出高质量的产品和为客户提供高质量的服务。高质量的产品和高质量的服务，必将赢得客户的信赖，企业获取高绩效的收益。《7s管理》就是企业提升现场管理水平的最好帮手。

五、课程特色
7S管理是现代企业推行现场管理的有力工具，离开7S管理，企业管理就成了盲人摸象，不便于管理也不便于坚持。本课程超脱了传统的5S管理的套路，重点介绍7S管理的方法和技巧，在整理、整顿、清扫、清洁和素养5S管理的基础上，结合现代企业管理的需求加上安全(safety和节约(saving，推出7s管理的理念。使企业在现场管理的基础上，通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养，消除安全隐患、节约成本和时间。使企业在激烈的竞争中，永远立于不败之地。

六、课程目标
了解“7s”相关理论知识
掌握“7s”各要素要求及推行方法 了解“7s”活动开展的相关工具及应用 掌握“7s”活动开展的步骤及方法 掌握“7s”活动检查表的编制方法

七、培训对象
高层管理人员、中基层干部和普通员工

八、课程大纲 1、1S－整理 整理执行技术 整理的地方及对象 全体员工达成共识


对工作现场全面进行检查 制定判别基准表 非必需品的处理方法 不要什么

物料寻找百态图 案例

整理活动中应注意事项 2、2S－整顿 放置方法 定位方法 定位颜色标准

整顿活动中应注意事项 案例
3、3S－清扫 清扫细微的地方

建立清扫准则共同执行 4、4S－清洁
建立视觉化管理方式 设定责任者加强管理 清洁活动应注意事项 5、5S－素养

建立共同遵守的规章制度 实施各种教育培训 违反制度的处理 素养活动应注意事项 6、6S－安全 险情的辨别 什么是事故 危害控制方法 7、7s－节约
浪费的识别方法 消除浪费控制法 8、7s的推进

l 7s推进原理图 l 7S推进的步骤 l 7s活动推行组织 l 7s活动推行组织职责 l 7s活动竞赛办法 l 7s推行步骤流程图 9、7s推行工具 红牌作战 检查表法 五现主义 合理化提案




7S推行案例

XX总公司机修公司XX机械修造厂钻修车间现有职工64人，其中干部3人，党员10人，团员青年31人。下设钻修一班、钻修二班、焊工班、试车班、综合班5个生产班组，主要承担着钻井总公司各种大、中型钻井设备大修理和现场服务工作。2006年以来，该车间从强化基础工作入手，学习先进的管理经验，积极推行“7S”管理方法，规范了员工的行为，优化了作业环境，强化了现场管理，推进了标准化车间建设。

为了将这个管理方法很好推进，该车间成立了“7s”管理领导小组，从组织实施、考核达标等方面制定出了切实可行的推行方案，形成了《钻修车间“7s”管理实施细则》、《“7s”管理标准》、《“7s”提示卡》、《“7s”管理手册》、《“7s”考核卡》，涵盖各岗位、场所及所有物品的管理，将一切生产活动都纳入“7s”管理之中。同时，根据工作需要，区分不同重点，在现场管理上侧重了整理、整顿、清扫、清洁，使每个岗位的各项工作、各种工具、修理产品、材料配件、杂物及工作台上的物品等都按“7s”规范的标准管理；在现场服务上侧重了准时、标准，把每一处服务的内容、态度、质量都用一个“7s”考核卡进行制约，让服务者严把标准，准时、优质完成任务，尽量缩短因设备维修而造成的等停时间；在员工队伍建设上侧重了自检、素养，让每一位员工正确利用企业管理制度、岗位操作规程，认真做好岗位修理工作的自检自查，反思当天的工作和表现。 1.运用“7s”管理 推进标准化车间建设

要使“7s”产生良好的管理效应，关键在于落实。该车间在运用“7s”管理、创建标准化车间的过程中，以班组、岗位为重点，严格责任落实，将班组长定为现场管理第一责任人，岗位长定为每台设备修理现场第一监督人，通过对现场、标准、员工行为的规范，奠定了管理向标准化迈进的基础。 一是制定基准整理现场。整理是“7s”活动的初始环节，也是企业现场管理的基础工作，做好这个环节的工作是顺利推行“7s”的前提。该车间按照“7s” 管理要求，对地面上的各种搬运工具、成品、半成品、材料、个人物品、图纸资料等进行全面检查并做好详细记录，然后通过讨论，制订出判别基准，判断出每个人、每个生产现场哪些东西是有用的，哪些是没用的，对于不能确定去留的物品，运用挂红牌方法，调查物品的使用频度，按照基准，对工位上个人用品、损坏的工 具、废弃的零配件进行彻底清除，对个人生活用品专门设计制作了56个工具箱、8个资料柜、2个碗柜等，进行统一管理。通过这一环节，共平整出场地223平方米，清除废旧物品10余吨，为现场定置管理打下了基础。

二是实施定置管理。机械修理设备多，物品门类繁多，现场管理难度大，该车间严格按照“7s”的要求，实行现场定置定位管理，将现场划分为成品区、修理区（工作区）、待修区、废料区，并用标志线区分各区域，对现场物品的放置位置按照100%设定的原则，根据产品形态决定物品的放置方法，实行三定管理，即定点：放在哪里合适；定容：用什么道具；定量：规定合适的数量，对大到进厂设备、成品设备，小到拆卸零配件、手工具的摆放，都规定了标准的放置位置，焊制零配件架62个，重新摆放零配件5231件。 按照车间工作区域平面图，建立清扫责任区，标识各责任区及其负责人，将各责任区细化成各自的定制图，做到从厂区到车间、从场地到每一台设备、从一个工位到一个工具箱都细化到人头，规定例行清扫的内容，严格清扫。通过定置管理，设备零配件专位存放，修理现场清洁规范，过去修理过程中经常出现的零配件丢失、安 装清洁度得不到保证等顽疾得到了彻底根治。 三是规范管理落实标准和准时。标准、准时要素主要是针对机修质量及机修保障问题提出的，该车间针对电动钻机等新增修理项目，测绘修订了《ZJ20B型钻机修理技术标准》、《钻机往复式活塞空气压缩机修理标准》等10项技术标准；将设备解体检验记录、组装检
验记录统一为《设备检验卡片》和《设备修理关键点控制卡片》；将所有制度、操作规程、技术标准等整合规范为统一的基础管理标准，分类编制成册，下发到班组；对班组会议记录本、HSE综合记录本、职工考核表、考勤记录本等各项资料设定统一格式，并对填写进行了统一规范。为了便于操作，将8项岗位责任制、26项操作规程、11项管理制度、22条基层建设、企业管理和安全、质量管理的理念及警示语制作成标志牌，放置、悬挂在工作场所适宜位置，使职工操作时便于对照和检查。针对机修保障的准时要求，成立了油井、气井、机修和前保应急四个保障小组，在接到钻井队和项目部的指令后，两小时之内必须领好材料并出发，对钻井队要更换的设备提前修好，准时更换。

四是规范行为提升素养。提升职工素养，是“7s”管理的落角点，该车间在职工行为规范中，针对职工岗位操作中的习惯性违章和工具使用后随手乱放等行为,以规范日常操作行为为重点，从最简单的“起吊重物不拴引绳、喷漆作业不戴口罩”等习惯性违章抓起，收集编写了《员工日常行为规范手册》，人手一册，相互监督遵守。对以往比较零乱的起吊绳套焊制专用支架，分规格、型号、起吊吨位进行了明确标识和定位，逐步纠正职工过去“随用随放、随用随扔”的不良习惯，提高了规章制度、工艺标准的执行力。对各岗位、场所及所有物品的管理，全部细化分解到每个具体责任人和巡查人，做到“四到现场”、“四个做到”：即心里想着现场、眼睛盯着现场、脚步走在现场、功夫下在现场；熟知每一个工艺流程、准确掌握每一个工序、正确启停每一台设备、果断排除每一项故障。每天根据作业内容不同，采用操作人员自己识别、班组长帮助分析、车间管理干部现场监控、安全员加大巡查力度等一系列措施，对“7s”执行情况进行反思，从一点一滴上培养职工“只有规定动作、没有自选动作”的良好习惯和扎实作风。 同时，该车间严格考核激励机制，按优秀员工（18%）、合格员工（80%）、末位员工（2%）的比例，每月对“7s”管理运行情况进行考评，对优秀员工给予奖励，对末位员工进行教育培训，并注重捕捉“7s”管理的闪光点，将创建学习型班组、标准化班组、评先创优活动等溶入管理之中，确保“7s”管理方法的推行力度，增强了员工参与“7s”管理的热情。 2.实施“7s”管理 产生良好管理效应

该车间通过实施“7s”管理，推行标准化车间建设，产生了“四个提高”的管理效应。 一是提高了员工素质。“7s”管理提升了员工的素质，有16人在机修公司、总公司组织的技术比武中获得了一、二、三等奖，许多技术骨干在改善修理环境、改进工艺管理、提升修理质量的过程中，改造、创新了10多 项工艺、工序、工装设施，解决了现场管理、质量检测等诸多问题。特别是自行设计制造的钻井设备清洗装置，通过利用蒸汽锅炉的热能，配合合理的化学药品配方，控制池内温度，掌握浸泡时间，实现了腐蚀剥落漆皮，清洗泥土、油污之效果，解决了修理现场的脏、乱、差，提高了所修设备外观质量。与兰州XX机械研究所联合研制的钻井设备综合试验台，实现了以全程控制气路、电路、传感线路的方式，对绞车、泥浆泵、水龙头、转盘等10大类47种设备的加载试验，运用计算机远程遥控测试了各种钻井设备的冲次、压力、排量、油温、轴承温度、输入扭矩等20多项技术参数，全程记录打印测试数据和曲线，填补了局内钻井设备加载试验的空白，把多年来存在的钻井设备修理质量问题基本解决在了厂内。

二是提高员了员工的安全意识。员工普遍熟知安全生产的方针政策、规章制度、岗位应知应会，清楚并能正确预防、削减岗位作业中的隐患和风险，实现了无大小人身、设备事故。2006年被评为钻井总公司安全生产先进集体。

三是提高了现场管理水平。车间推行了管理人员“走动式管理”，各位管理人员每日坚持携带《“7s” 管理手册》两次到相应的岗位、场所进行巡视检查，现场解决实际问题；对解体、清洗、修理、装配、试车等工序过程中易出现的质量问题，建立质量管理点，设立《设备修理检验卡片》、《设备修理质量控制点卡片》，实行专人看板管理，推进了质量管理的工
序化、严格化。同时，现场管理出现了“五大变化”： 办公室、公房墙面干净，窗明地洁；

场地清洁、区域清晰，布局合理、通道畅通、分类摆放、整齐文明；

更衣室、休息室统一标准，统一管理，干净利索，无臭味、无杂物、无乱摆乱放现象； 工具箱规格统一，干净无油污，工具定置定位管理，无多余工件、工具和杂物； 自用设备无油泥，无滴漏，真正实现了轴见光和槽见沟，“四 不漏”、见本色。

四是提高了工作效率。2006年，完成设备修理835.75标准台，产值1477.07万元，创利润763.62万元，同比分别提高了39％、41％和80.1％。

7S系列标语|7S标语|7S海报|7S标贴|7S标语口号

01 整理：区分物品的用途，清除不要用的东西

02 整顿：必需品分区放置，明确标识，方便取用

03 清扫：清除垃圾和脏污，并防止污染的发生

04 清洁：维持前3S的成果，制度化，规范化

05 素养：养成良好习惯，提高整体素质

06 安全：确保安全，关爱生命，以人为本

07 节约：勤俭节约,爱护公物；以厂为家,共同发展

08 7S不只是全员参与，更需要全员实践

09 整理整顿做得好，工作效率步步高

10 清扫清洁坚持做，亮丽环境真不错

11 整理整顿天天做，清扫清洁时时行

12 整顿用心做彻底，处处整齐好管理

13 看得见和看不见的地方，都要彻底打扫干净

14 分工合作来打扫，相信明天会更好

15 全员投入齐参加，自然远离脏乱差

16 创造清爽的工作环境，提升工作士气和效率


17 减少浪费，提升品质；整齐舒适，安全规范

18 现场差，则市场差；市场差，则发展滞

19 高品质的产品源于高标准的工作环境

20 藉7S提高公司形象，藉7S提高公司信用

21 推行7S活动，提升员工品质

22 7S始于素养，终于素养

23 7S做好了，才算做了

24 7S只有不断地检讨修正，才能持续地改善提升

25 7S是改善企业体质的秘方

26 7S是一切改善活动的前提

27 7S是标准化的基础

28 7S是做好PDCA的第一步

29 7S是企业管理的基础

30 7S是最佳的推销员

31 7S是品质零缺陷的护航者

32 7S是节约能手

33 7S是交货期的保证

34 7S是高效率的前提

35 7S是安全的软件设备

36 7S是标准化的推动者

37 7S创造出快乐的工作岗位

38 定置管理是实现人与物的最佳结合的管理方法


39 三固定：场所、物品存放位置、物品的标识

40 7S推进的三个阶段：秩序化、活力化、透明化

41 7S目标：明确、量化、达成、实际、时间

42 三定原则：定点、定容、定量

43 工作不能脱离实际，7S离不开现场

44 坚持可视化和激励化的7S推进

45 改善措施是基础，不懈努力是关键

46 目视管理是改善的第一步

47 目视管理是利用人的视觉进行管理的科学方法

48 红牌作战：找到问题点并悬挂红牌、加以改善

49 看板作战：标明必需品的管理方法，短时间取用

50 识别管理：人员 工种 职务 熟练 设备 产品等

51 标准化：将最好的实施方法作为标准并遵照执行

52 标准化的步骤：制定标准、执行标准、完善标准

53 改善就是寻找更好的方法并作为新的标准来实施

54 改善的种类：事后改善、事前改善

55 五现手法：现场、现物、现实、原理、原则

56 PDCA循环：计划、执行、检查、行动

57 布局原则：时间和距离最短、物流畅通、适变性

58 降低库存：魔方130作战

59 建立7S审核工作系统，并予以严格贯彻执行

60 纠正和预防措施：消除不合格原因所采取的措施

“7S”管理是什么？

推荐内容

相关推荐