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常州机电职业技术学院

毕业设计（论文）

作 者 学 号：

系 部：

专 业： 模具设计与制造（CAD/CAM）

题 目： 手机电池后盖注塑模

年 月

毕业设计（论文）中文摘要

毕业设计（论文）外文摘要

（空2行）

1 引言………………………………… 5

2 文献综述…………………………………………………5…………… 6

手机的发展现状…………………………………………………… 6

我国模具的发展现状…………………………………………………… 6

采用注射模成形手机产品的优点………………………………………… 6

3 设计任务…………………………………8

4 总体方案的确定………………………………… 9

零件的分析………………………………… 9

分型面位置确定………………………………… 9

确定型腔数量………………………………… 9

零件材料分析………………………………… 9

确定注射机型号………………………………… 10

注射机有关参数的校核………………………………… 11

5 浇注系统的设计………………………………… 11

主流道的设计………………………………… 11

分流道的设计………………………………… 12

浇口的设计………………………………… 12

冷料穴和拉料杆的设计…………………………………12

6冷却系统及排气系统的设计…………………………………13

冷却系统设计…………………………………13

排气系统设计…………………………………13

7模架及标准件的选用：

7．1模架的初选…………………………………14

注塑机的校核…………………………………14

7.2.1模具闭合高度的校核…………………………………14

7.2.2模具安装部分校核…………………………………15

7.2.3模具的开模行程校核…………………………………15

8 成型零件设计…………………………………15

9侧抽芯机构的设计…………………………………17

侧抽芯机构的选用…………………………………17

、抽拔力的确定…………………………………19

、抽芯距的确定…………………………………19

10、顶出机构的设计…………………………………19

、设计原则…………………………………20

、推件力的计算…………………………………20

、确定顶出方式和顶杆位置…………………………………20

结论…………………………………20

致谢…………………………………21

1 引言

设计目的与意义

随着我国制造业的迅速发展，一些新兴产业业取得了长足的进步。模具是工业生产的基础工艺装备，在机械、电子、汽车、航空以及通信等领域有着广泛的应用。随着人民生活水平的不断提高，日常生活中使用的物品越来越多地用到了模具。目前，模具生产水平的高低已经成为衡量一个国家制造水平高低的重要标志。

当前，计算机技术和网络技术取得了突破性的成就，CAD/CAM技术、数控加工技术以及快速成型技术为模具技术的发展提供了强大的技术支持。同时，以高分子塑料为主的模具材料不断被开放出来，这些材料种类繁多，性能优良，价格低廉，这更为模具产业的发展提供了有力的帮助。

本设计主要是为让读者们能够清楚地了解到塑料注射模的设计过程，能够对模具设计过程中所使用的各种基本工具，例如UG/Pro/ENGINEER，Moldflow Plastics Insight等等，具有一个基本的了解。本设计主要是对金立手机的前后盖进行设计，从零件的尺寸确定，模具设计，模架设计，到最后的注塑仿真，向读者们展示手机塑料模具的整个设计过程。

随着UG的不断完善，借助于UG设计软件，我们可以比较轻松地完成一些复杂的设计工作，同时也可以全面地提高设计效率和设计质量。

使用UG注塑模具设计专家系统可以轻松完成模具模架及配件的设计工作，并能模拟开模过程。EMX具有完整的滑块结构和完整的开模机构，为设计者带来极大的方便。设计完成后可以直接输出3D化模型。

2 文献综述

手机的发展现状

手机已经成为人们的一个生活必须品，从最古老防身砖头到现在厚度不足的超薄，从简单的通话功能，到能上网能看电视、手机电影，甚至可以手机视频聊天。手机的功能在不断增多，而手机价格则在不断下降，它已经从一个奢侈品成为一件生活必需品，现在如果谁没有手机在年轻人眼里是一件不可想象的事情。2007年公布的数据显示中国的手机用户已经达到了亿。根据研究近几年还将以每年43%的速度增长。

　　中国手机时代可以从1987年中国移动开始运营模拟移动移动电话业务开始。当时国内的手机市场基本都被摩托罗拉公司占领。第一款进入国内的手机就是摩托罗拉3200。体积大、重量沉，只有基本的通话功能外，不能实现任何增值服务，当然遇见某某坏人的时候，还可以用来当作防身武器。随着科技的飞速发展，只能单纯通话的手机很快就退出了市场。各手机制造商们也是费尽了脑汁，爱立信第一个制作出了可以自编铃声的GH398，第一个彩屏手机T68。诺基亚第一个推出了内置游戏的6110，第一个可以上网的手机7110。随后可以拍照的手机出现了，能够播放mp3的手机也出现了，在手机上看书、聊天、学习、工作、炒股已经不在是新闻。从此手机进入了娱乐时代。

我国模具的发展现状

模具是工业生产的基础工艺装备, 被称为“工业之母”。75%的粗加工工业产品零件、50%的精加工零件由模具成型, 绝大部分塑料制品也由模具成型。作为国民经济的基础工业, 模具涉及机械、汽车、轻工、电子、化工、冶金、建材等各个行业, 应用范围十分广泛。模具技术水平的高低, 在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力, 因此模具工业的发展水平标志着一个国家工业水平及产品开发能力。

这些年来, 中国模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展, 年模具生产总量仅次于日、美之后位居世界第三位。但目前我国模具生产厂点多数是自产自用的工模具车间( 分厂) , 商品化模具仅占1/3 左右。从模具市场来看, 国内模具生产仍供不应求, 约20%左右靠进口, 特别是精密、大型、复杂和长寿命的高档模具进口比例高达40%。由此可见, 虽然我国模具总量目前已达到相当规模,模具水平也有很大提高, 但在模具产品水平和生产工艺水平总体上要比德、美、日、法、意等发达国家至少落后十年, 主要表现在模具精度、寿命、复杂程度、设计、加工、工艺装备等方面与发达国家有较大的差距。国内模具的使用寿命只有国外发达国家的1/2 至1/10, 甚至更短, 模具生产周期却比国际先进水平长许多。此外, 模具的标准化、专业化、商品化程度低, 模具材料及模具相关技术比较落后, 也是造成与国外先进水平差距大的重要原因。CAD/CAE/CAM一体化先进技术已经在国内部分模具企业得到应用, 但要得到推广和普及仍很困难。

采用注射模成形手机产品的优点

（1） 注射成形工艺可由机床自动按照一定的程序完成，便于实现自动化，生产效率较高，适于大批量生产。

（2） 注射一般可一次成形，减少了制品再加工程序。

（3） 可以制作形状较复杂的塑料制品。

（4） 模具通用简单，制品成本较低。

（5） 注射成形后的废品及废料可以重新加热注射，故节约材料。

（6） 操作易于掌握，不需要等级较高的技术操作。

3 设计任务

word/media/image6.gif外表要求光滑无毛刺，外形为长方形壳体（长60mm、宽40mm、高5mm）该塑件精度为MT4。

4 总体方案的确定

零件的分析

该塑件结构简单，外表要求光滑无毛刺。外形为长方形壳体（长60mm、宽40mm、高5mm）该塑件精度为MT4级，尺寸精度要求一般，上表面粗糙度为。壁厚均匀为属薄壁塑件。

分型面位置确定

根据塑件形式，底平面为最大截面，以底平面为分型面可有效保证塑件的外观质量，且毛刺飞边易清除。故分型面选在底平面处。

确定型腔数量

该塑件尺寸精度要求一般，尺寸不大且大批量生产，可采用一模两腔形式。又因有侧向抽芯机构，考虑到模具生产成本，决定采用一模两腔形式。

零件材料分析

件如图1-1，尺寸如图1-2所示， 材料为7d8a220d2262f9d6c658d549ee12cf2c.png， f7e75ff15b9241a5806f436f4b15bb67.png， 密度为dc56fa2c20ae720039ebe16f3ac6e23a.png， 收缩率9aa5c2a9ba1418ebf0ef72394e4b0f3e.png,取， 要求制件表面无痕迹。 7d8a220d2262f9d6c658d549ee12cf2c.png是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。 每种单体都具有不同特性,丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性； 苯乙烯具有易加工、 高光洁度及高强度。 7d8a220d2262f9d6c658d549ee12cf2c.png具有的特性：

⑴综合性能较好， 冲击强度较高， 化学稳定性， 电性能良好；

⑵与372 有机玻璃的熔接性良好， 制成双色塑件，可表面镀铬， 喷漆处理；

⑶有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别；

表2-1 7d8a220d2262f9d6c658d549ee12cf2c.png成型的工艺条件：

确定注射机型号：

通过三维软件建模分析，可知塑件单个体积约为，两个约为。按经验公式计算得：实际注射量为Vaf2343de32f2326142b76cadcb886920.png=×=。

查表得ABS密度取cm3。过所需塑料质量为：实际注射质量为Maf2343de32f2326142b76cadcb886920.png=×cm3≈。

锁模力的计算：

被成型制品在成型时所需要的锁模压力必须小于注塑机的额定锁模力。制品在成型时所需要的锁模压力，即在注射和保压时保证动、定模不分离所应给予的力，一般可采用公式：

F=PA

计算，其中F-制品成型时所需要的锁模力。

A- 制品的投影面积。

P-型腔内部压力。

通过三维建模软件分析，可知单个塑件投影面积约为。两个面积约为。按经验公式算得×≈。

又因为制品材料为ABS,所以可选取P=35MPa

所以 F=PA=×35MP≈×10-3KN≈225KN

注射机的选择：查表得选择XS-ZY-125A型注射机

注射机有关参数的校核

word/media/image15.gif最大注射量的校核 为了保证正常注射成型，注射机的最大注射量应稍大于制品的质量或体积（包括流道凝料）。通常注射机的实际注射量最好在注射机的的最大注射量的80%以内。所选注射机的最大注射量为60cm3利用系数取。

fceef17167a7358b459c08aea7d684d4.png=×125cm3=100cm3；

Vaf2343de32f2326142b76cadcb886920.png=；

fceef17167a7358b459c08aea7d684d4.png≧ Vaf2343de32f2326142b76cadcb886920.png。

即 最大注射量符合要求。

word/media/image18.gif注射压力的校核 安全系数去，注射压力根据经验取80MPa。

×80MPa=104MPa；120MPa≧104MPa

即 注射压力校核合格。

word/media/image19.gif锁模力校核 安全系数去, ×F=×225KN=270KN，小于900KN，锁模力校核合格。

5 浇注系统的设计

主流道的设计：

由可知，XS-ZY-125A型注射机的喷嘴的有关尺寸为：喷嘴孔直径d0=4mm，喷最前端球面半径R0=12mm。

根据模具主流道与喷嘴之间的关系可知：

主流道进口端球面半径R=R0+（1～2）mm=12+（1～2）mm=（13～14）mm。取R=14mm。

主流道进口端孔直径d=d0+=。

主流道是指喷嘴口起至分流道入口处的一段通道，它与注射机喷嘴在同一轴线上，熔料在主流道中并不改变方向。

本设计中为便于凝料从主流道中拔出，主流道设计成圆锥形，锥角α=4°，内壁粗糙度为Ra=，大端处呈圆角，其半径为r=3mm,以减小料流转向过渡时的阻力。实际设计中，应使主流道的长度L尽量短，以免使主流道凝料增多、塑料耗量大，因此将主流道衬套与定位圈设计城分体是，主流道衬套长L=50mm，由于主流道要与高温塑料和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分常设计成可拆卸的浇口套，如图所示，以便选用优质钢材单独加工和热处理。衬套，与定位全都选用T10A钢，热处理淬火后表面硬度为53HRC～57HRC。流道衬套与定模板采用c1d9f50f86825a1a2302ec2449c17196.png7/6f8f57715090da2632453988d9a1501b.png6过渡配合， 与定位圈的配合采用c1d9f50f86825a1a2302ec2449c17196.png9/8fa14cdd754f91cc6554c9e71929cce7.png9间隙配合。

分流道的设计

分流道是主流道与浇口之间的部分，是指塑料熔体从主流道进入两腔模的两个型腔的通道，起分流和转向的作用。在分流道的设计过程中，应注意使塑件熔体在流动中热量和压力损失最小，同时使流道中的塑料量最小。

分流道的分布取决于型腔的分布，分流道一般采用平衡式分布，其主要特点是各个型腔同时均衡进料，因此要求从主流道到各个型腔的分流道，其长度、形状、端面尺寸都必须对应相等，否则就达不到均衡进料的目的。

由于分流道只有一级，所以采用对称分布的方式，考虑到浇口的位置，分流道长度取mm。

由于在等面积的条件下，圆形的周边最短，所以将分流道的形状做成圆形，令其直径D=5mm，而且圆形分流道易于散热。另外，分流道的尺寸不必要求很光，表面粗糙度Ra一般在μm即可，这样有利于保温。

浇口的设计：

塑件为结构简单的小型制品，表面无特殊要求，故选择侧交口。侧交口一般在制品的分型面上，从制品侧面边缘进料。它能方便的调整浇口尺寸，控制剪切速率和浇口封闭时间，是一种被广泛采用的浇口形式。

查表得，本模具采用侧浇口的截面为矩形，具体尺寸为1 mm×6mm×。

冷料穴和拉料杆的设计

冷料穴是用来储藏注射间隔期内由于喷嘴端部温度低造成的冷料，因为冷 料进入型腔会影响塑件质量。

拉料杆采用Z形拉料杆，其头部做成Z形的，可将主流道凝料钩住，开模时即可将该凝料从主流道中拉出。拉料杆固定在顶杆固定板上，在塑件顶出时凝料一起被顶出。

6冷却系统及排气系统的设计

冷却系统设计

在注射成型过程中,模具温度直接影响塑料的充模和塑件的定型,从而影响塑件的质量,因此,必须进行模具的冷却，使其温度保持在一定范围内。

要达到有效的模具冷却效果，就要设计合理的冷却系统，在设计过程中应使冷却孔道的中线与塑件表面的距离为冷却孔道直径的1-2倍，冷却孔道中心距应为冷却直径的3-5倍，如果冷却孔道间距较大，模具表面温度就不均匀，从而影响冷却效果。

制造过程中应使冷却孔道距型腔壁不宜太远，也不宜太近，通常在12-20毫米范围内，以免影响冷却效果和模具的机械强度。由经验知识可知，冷却孔道直径应不小于9毫米，且凹模、凸模应分别冷却，并保证其冷却平衡。进、出水水嘴接头设在定模板两端处，这样布置将避免影响其他操作，同时还应保证水嘴和水管连接处密封，不能漏水。

由于制品材料为ABS,其注塑温度在45℃左右，温度不是太高，所以一般采用水冷却。本塑件壁厚，总体尺寸为40mm×5mm×60mm。尺寸不大，确定水孔直径为10mm，由于塑件高度较小，因此决定型芯型腔都选用直通式冷却水道。

排气系统设计

由于塑件体积过小，排气量夜宵，利用分型面之间和型芯、推杆之间的配合间隙排气即可，因此无需在另作排气系统。

7模架及标准件的选用：

7．1模架的初选

由经济原则决定采用，镶拼式型腔。由于塑件为矩形，且短边b=40mm，查表得凹模壁厚为9

～10mm，模套壁厚为22～25mm。（表为《模具设计指导》P205，表6-16。）所以选择型腔嵌件的尺寸为80mm×60mm×15mm（四个）。综合考虑经济及导柱导套各部分位置关系，决定采用香港龙记模架（LKM）公司的大水口系统模架，确定选用板面为180mm×230mm。选AI型的模架，定模座板动模座板厚度均取20mm。下面为各模板尺寸确定：

A板厚度

A板为定模型腔板，塑件高5mm，模板上需要开设冷却水道，冷却水道距型腔需要一定距离因此，A板厚度取60mm。

B板厚度

B板为型芯固定板，取35mm。

垫块厚度

垫块厚度=推出行程+推板厚度+推杆固定板厚度+（5～10）mm=5mm+13mm+15mm+（5～10）mm=(38～43)mm。查资料可得垫块厚度取60mm。

注塑机的校核

7.2.1模具闭合高度的校核，

由于XS-ZY-125A型注射机所允许模具的最小厚度为200mm，最大厚度为350mm。经计算模具的闭合高度为225mm，所以模具闭合高度满足安装条件。

7.2.2模具安装部分校核，

该模具外形最大尺寸为200mm×230mm，XS-ZY-125A型注射机模板的最大安装尺寸为360mm×360mm，故可以满足模具安装要求。

7.2.3模具的开模行程校核

XS-ZY-125A型注射机的最大开模行程为325mm。为了使塑件成型后能顺利脱模，考虑到内抽芯单分型面结构，确定开模行程S应满足Smax＞完成内抽芯所用的开模距离+（5～10mm）=

因为Smax=325mm，所以满足要。

8 成型零件设计：

所谓成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接用以成型塑件部分的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸、型腔的深度尺寸或型芯的高度尺寸等等。

成型零件工作尺寸的计算方法一般按平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量来进行计算。

成型零件的公差等级越低，其制造公差也越大，因而成型的塑件公差等级也就是越低。实验表明，成型零件的制造公差83deb4333f43ec1f7e65d4910af0a9d2.png，一般可取塑件总公差的1/3，即是83deb4333f43ec1f7e65d4910af0a9d2.png＝△/3。

查表得PC/ABS的平均收缩率为4969785de27182a408ecf18589e1d6c0.png=%

由于在成型过程中的磨损，型腔尺寸将变得越来越大，型芯或凸模尺寸越来越小。对于中小型塑件，最大磨损量925b813a1187c16c14b05664c6619b46.png可取塑件总公差的1/6，即是925b813a1187c16c14b05664c6619b46.png＝△/6。

(1) 型腔径向尺寸

对于中小型塑件，计算公式为：

3d9908a3157595f9a77763c66f507757.png=1345ab02831a363b8464d2c0c40486a6.png+1345ab02831a363b8464d2c0c40486a6.png4969785de27182a408ecf18589e1d6c0.png - 9df743fb4a026d67e85ab08111c4aedd.png△

式中 3d9908a3157595f9a77763c66f507757.png——型腔径向尺寸；

1345ab02831a363b8464d2c0c40486a6.png——塑件尺寸；

4969785de27182a408ecf18589e1d6c0.png——平均收缩率；

△ ——塑件公差。

标注制造公差后得： 3d9908a3157595f9a77763c66f507757.png=d5cef01e82be9755bcb7bd66fe0249f0.png

(2) 型芯径向尺寸

对于中小型塑件，计算公式为：

d81cf28a97af74588aafa6e25b629761.png=2b60e9e491eae01251226b791073c088.png+2b60e9e491eae01251226b791073c088.png4969785de27182a408ecf18589e1d6c0.png ＋ 9df743fb4a026d67e85ab08111c4aedd.png△

式中 d81cf28a97af74588aafa6e25b629761.png——型芯径向尺寸；

2b60e9e491eae01251226b791073c088.png——塑件尺寸；

4969785de27182a408ecf18589e1d6c0.png——平均收缩率；

△ ——塑件公差。

标注制造公差后得： d81cf28a97af74588aafa6e25b629761.png=f54ac2031f58c5c4fd69424de87bea23.png

(3) 型腔深度尺寸

18af7c2ad347b93ee343b6246431f7df.png=a15486b90f8ceb81e658d8ffc67ddcf5.png

式中 18af7c2ad347b93ee343b6246431f7df.png——型腔深度尺寸；

dc0e31c8715df548d57adfed48cc4fca.png ——塑件尺寸。

(4) 型芯高度尺寸

dc142fb19d2592abe9f272b7e48ae4d8.png=79ec8209ff7881d18bf96c29749b114d.png

式中 dc142fb19d2592abe9f272b7e48ae4d8.png——型芯高度尺寸；

d9b5929b6bab871e50f0471bce8f9918.png ——塑件尺寸。

本模具采用一模两腔侧交口，

塑件主要尺寸为，

外形尺寸。40+、60+、5+、R5+、R8+。

内形尺寸：、、。

距离尺寸：45+、12+

根据如上几个公式，得表如下：

侧抽芯机构的设计

侧抽芯机构的选用

利用斜滑杆导滑的斜滑块内侧分型与抽芯机构，斜滑杆头部即为成型滑块，凸模1上开有斜孔，在推出板5的作用下，斜滑杆沿斜孔运动，使塑件一面抽芯，一面脱模 。

斜滑块的导向斜角：

可比斜销的倾角大些，一般不超过26～30º。

斜滑块的推出高度：

不宜过大，一般不宜超过导滑槽长度的2／3，否则推出塑件时斜滑块容易倾斜。为防止斜滑块在开模时被带出模套，应设有限位螺钉

斜滑块底部、顶部与模套尺寸：

①为保证斜滑块分型面在合模时拼合紧密，注射时不发生溢料，减少飞边，底部与模套间要留有0．2～0．5mm间隙(图9-28)；

斜滑块顶部高出模套0．2～0．5mm，以保证当斜滑块1与模套6的配合面磨损后，仍保持拼合紧密。

②内侧抽芯时，斜滑块的端面不应高于型芯端面，在零件允许的情况下，低于型芯端面0．05～0．10 mm，图9-34。否则，斜滑块端面陷入塑件底部，在推出塑件时将阻碍斜滑块的径向移动。

组合要求：

①满足最佳的外观质量要求，避免塑件有明显的拼合痕迹；②使组合部分有足够的强度；

③使模具结构简单、制造方便、工作可靠。

斜滑块导滑形式：（按导滑部分的形状分），矩形图9-33(a)、半圆形(b)、c)和燕尾形(d)。矩形和半圆形导滑制造简单，故应用广泛；而燕尾形加工较困难，但结构紧凑，可根据具体情况加工选用。

斜滑块凸耳与导滑槽配合：采用IT9级间隙配合。

、抽拔力的确定

塑件在模具中冷却定型时，由于体积收缩，而将型芯或凸模包紧，塑件在脱模时，必须克服这一包紧力及抽芯机构所产生的摩擦力才能抽出活动型芯。在开始抽拔的瞬时所需的抽拔力称为初始抽拔力，以后抽拔所需的力称为相继抽拔力。初始抽拔力比相继抽拔力大，所以，在设计计算时总是考虑初始抽拔力。

抽拔力F可用下式计算：

bed176a67d915fd78ad8e713186b6325.png

式中： 2db95e8e1a9267b7a1188556b2013b33.png—活动型芯被塑件包紧的断面形状周长(mm)；

h—成型部分的深度(mm)；

7943b5fdf911af3ffcf9d8f738478e8a.png—侧孔脱模斜度(148505318eba0d256fbe897a083a3da9.png)；

4025812c62255806539161a9c9bc061b.png塑件对型芯单位面积的挤压力，一般取8~12MPa；

e66bc679b47d61f3a5f2fbef0f121746.png—塑件与钢的摩擦系数，一般取~；

、抽芯距的确定

将型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模的位置，型芯所移动的距离称为抽芯距。一般来说，抽芯距等于侧孔深度加2mm~3mm的安全距离。

其计算公式为

4034965af0cb39b6e84dd6f79eb8bdb7.png=+2=

10、顶出机构的设计

、设计原则

顶出机构设计时须遵循以下原则：

1) 顶出力的作用点尽量靠近凸模；

2) 顶出力应作用在塑件刚性和强度最大的部位，作用面积也尽可能大些，以防止塑件变形和损坏；

3) 顶出位置应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位；

4) 若顶出部位需设在塑件使用或装配的基面上时，为不影响塑件尺寸和使用，一般顶杆与塑件接触处凹进塑件0.1mm；

、推件力的计算

推件力 d41d8cd98f00b204e9800998ecf8427e.png0506035a583328237fdc47dceca5010a.png

式中 A—塑件包络型芯的面积（mm272ba5cfd2789d670bc65e40587345c3.png）；

P—塑件对型芯单位面积上的包紧力，p取bdeb04858622c9496ac6b3f88993669b.png；

69de124583ad7dc6b691cbeca3e265bc.png脱模斜度；

cd86dbbdc379820c5ac7100fad0a9a8b.png大气压力；

fd7b0e83ed74f1ca682195e245ab054f.png塑件对钢的摩擦系数a1155692e3f69913320174f980c7eaf1.png，约为~；

be67dde32a3348f74e2b834e53ebd9c8.png制件垂直于脱模方向的投影面积（mm272ba5cfd2789d670bc65e40587345c3.png）。

、确定顶出方式和顶杆位置

根据制品结构特点，确定在制品的四个角上设置四根普通的圆顶杆如图

结论

本设计主要是针对金立手机的前后盖进行模具设计，展示了模具设计的整个流程。其中既运用了UG进行最基本的模具设计，AUTOCAD 2004具体修改。

只有综合使用这些软件，才能快速地，高效地开发出高质量的手机，这也是现代设计的必然趋势。

致谢

本次毕业设计是在老师的精心指导之下完成的。在毕业设计期间，从资料的收集，手机的模具设计，工艺仿真，到最后的毕业论文的完成，无不凝聚着老师的心血。在我碰到困难的时候，他的细心开导和指引，让我很快就找到解决问题的方法。如果没有老师的指导，我的毕业设计就不会那么顺利的完成。同时，老师严谨的工作态度，平易近人的性格，让我从中学到了很多做人的道理，同时也为即将走进社会的我树立了一个好榜样。在此，谨向老师致以最真诚的感谢。

在整个毕业设计的过程中，我碰到了许许多多的问题，除了老师们的指导之外，同学们也给予了很多帮助。虽然他们也在努力地做着他们地毕业设计，但是每当我向他们求助地时候，他们总会积极地帮助我。所以，在此对那些无私帮助过我的同学们致以崇高的敬意。

由于知识水平的关系，设计中必然会存在着很多的不足之处，在此希望各位老师同学们给予批评指导!最后，再次感谢在设计过程中帮助过我的每一位老师和同学。谢谢！

例如：

1 刘国钧，陈绍业，王凤翥．图书馆目录．第1版．北京：高等教育出版社，1957

2 傅承义，陈运泰，祁贵中．地球物理学基础．北京：科学出版社，1985，447

3 华罗庚，王元．论一致分布与近似分析．中国科学，1973（4）：339~357

4 张筑生．微分半动力系统的不变集研究：[学位论文]，北京：数学系统学研究所，1983

5 Borko H,Bernier C L．Indexing concepts and methods．New York：Academic Pr,1978

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手机后盖毕业设计说明书