设

备

综

合

管

理

制

度

目 录

设备技术基础管理制度 3

设备检查评级管理制度 6

设备检修管理制度 9

设备维修保养综合管理制度 11

设备巡回检查制度 20

设备润滑管理制度 22

起重机械管理制度 25

设备密封管理制度 27

工具管理制度 31

设备事故管理制度 33

备品配件管理制度 37

设备防腐管理制度 40

修旧利废管理制度 42

重点设备的使用和维护制度 44

设备抢修制度 46

设备技改管理制度 49

设备技术基础管理制度

为加强设备的基础管理，向设备管理提供基础资料、技术信息和考核依据，特制定本管理制度。

第一条、本制度的设备技术基础管理主要包括设备标准化管理、设备技术档案和设备技术台帐管理。

第二条、设备标准化

1、设备标准包括技术标准和管理标准，设备的设计、制造、安装、使用、维护、检查和报废，应认真贯彻执行国家标准和企业标准。

2、设备管理技术标准，应根据设备修造的需要，制定出设备操作规程以及相应的安全技术规程等。设备管理标准，应根据设备管理工作内容制定工作规程，并根据各级责任制，制定相应的工作标准。制定工作标准时，应该认真总结公司工人、技术人员的实践经验，与吸收国内先进经验相结合，经过充分讨论后，让公司领导批准颁发实施。

第三条、设备技术档案

1、设备技术档案包括：

（1）设备履历卡：设备编号、名称、主要规格、安装地点、投产日期，附属设备的名称与规格、操作运行条件、设备变动记录等。

（2）设备结构及易损件图纸。

（3）设备运行累计时间。

（4）历年设备缺陷及事故情况记录。

（5）设备检修、试验与技术鉴定记录。

（6）设备ABC分级记录。

（7）设备润滑档案。

第四条、设备技术台帐

1、生产各车间应建立本车间的设备技术台帐，设备技术档案是车间设备的综合技术资料。设备技术档案主要包括以下内容：

（1）设备技术状况总表（设备完好率、泄漏率和主要设备缺陷）。

（2）主要设备运转状况汇总表：设备（装置）运行时间、停机（计划检修停机、事故停机、备用停机）时间。

（3）主要设备检修状况汇总表（大修计划项目、实际完成项目、计划外项目、检修工时、维修费用支出等）。

（4）设备事故汇总表（事故次数、停机累计时间、停机损失等）。

（5）备品配件、材料消耗汇总表。

2、生产技术部设专人负责技术台帐的汇总工作，并负责按照公司有关规定上报设备动力的工作情况。

设备检查评级管理制度

定期对设备进行检查评级，是正确了解和掌握设备状况、发现和消除设备缺陷、保证设备经常处于完好状态的重要措施之一。为了使专业管理和群众管理紧密结合起来，切实做好设备的评级工作，特制定本制度。

第一条、凡属于在用的（包括备用的）生产、辅助生产的机械、电气、仪表等动力设备、起重运输设备、等应参加评级。正在检修的设备按检修前的技术状况定级，停用一年以上的设备可不参加检查评级。

第二条、设备检查工作必须定期进行。车间主任设备助理每周应组织车间设备评级，并严格按照评级细则进行评级，并将检查结果填写设备档案，按时上报，并制定设备检修计划。

第三条、检查中发现的设备缺陷，系统不停车可消除的，车间应组织消除，系统不停车不能消除的，由车间列入设备检修计划消除。设备缺陷严重，危及安全生产的，应进行紧急处理。并及时向生产技术部及主管副总经理汇报。

第四条、每季度主管副总经理应组织生产技术部、车间主任、专业技术人员对完好配电室、仪表室、完好设备及无泄漏车间（岗位）进行检查确认。

第五条、在进行设备检查的同时，对静动密封点的泄漏情况要进行严格检查，对不停车可消除的泄漏点，由车间及时组织消除；不停车不能消除的泄漏点，车间应及时挂牌以示警告，待机处理。

第六条、完好设备标准：

1、零、部件完整齐全，质量符合要求：

（1）主、辅机的零、部件完整齐全，质量符合要求。

（2）仪器、仪表、信号联锁和各种安全装置的调节装置齐全、完整、灵敏、准确。

（3）基础机座稳固可靠，各个螺栓连接紧固、齐整，符合技术要求。

（4）管线、管件、阀门、支架等安装合理、牢固、完整，标识分明，符合要求。

（5）防腐、保温、保冷、防冻设施完整有效，符合要求。

2、设备运行正常，性能良好，达到铭牌标定能力：

（1）设备润滑良好，润滑系统畅通，油质符合要求，实行“五定”、“三级过滤”。

（2）无振动、松动、杂音等不正常现象。

（3）温度、压力、转速、流量、电流等运行参数符合铭牌要求。

（4）生产能力达到铭牌标定能力或查定能力。

3、技术资料齐全、准确：

（1）设备档案、检修记录齐全。

（2）设备运转时间和累计运转时间有统计、有记录。

（3）设备易损件有图纸。

（4）设备操作规程、检修及维护保养规程齐全。

4、设备及环境整洁，无跑、冒、滴、漏发生。

设备检修管理制度

设备检修是保持设备良好工作状态，及时消除设备缺陷，防止设备事故，延长设备使用寿命，保证生产计划完成的主要手段。搞好设备检修是各车间设备管理的一项主要任务，要严格遵守检修规程，执行检修质量标准，缩短检修时间，真正做到质优、高效、安全、文明、节约。特制定本制度。

第一条、设备检修计划由各生产车间提交生产技术部，生产技术部根据设备的实际技术状况，结合生产安排编制设备检修计划（检修计划分为大修、中修、小修），生产技术部负责检修质量的检查考核。

第二条、各车间提交检修计划时，就同时提出配件、备品、材料、器具计划（一定要核实库存，备注中要标明需购、库存等），生产技术部对检修计划进行审核。

第三条、生产技术部按程序将检修计划报请主管领导审批后下达执行。

第四条、装置（系统）停工大检修要做到：

1、由公司领导全面负责大检修工作，要成立大检修领导小组。

2、装置（系统）停工检修前，检修准备工作要达到“八落实”（即思想组织工作落实、计划项目落实、图纸资料落实、器材物资供应落实、施工力量落实、施工机具落实、质量安全落实、生活后勤落实）。

3、装置（系统）停工应做好管路、设备内部的吹扫、隔离措施，生产单位处理合格后交施工单位。

4、实行文明施工，杜绝野蛮拆装，采用先进的专用工具，做到“三条线”（工具摆放一条线、零件摆放一条线、材料摆放一条线），“三不见天”（润滑油脂不见天、清洁过的机件不见天、精密量具不见天），“三净”（停工场地净、检修场地净、开工场地净），“五不乱”（不乱用大锤、管钳、扁铲；不乱拆、拉、卸、顶；不乱动设备；不乱打破保温层；不乱用材料和其他设备零、附件）。

5、大检修要做到“三个面向”（面向群众、面向基层、面向生产）和“五到现场”（思想工作到现场、生产指挥到现场、材料供应到现场、技术人员到现场、生产服务到现场）。

6、大检修中必须严格质量检查，成立质量验收小组，负责质量监督和检修竣工验收工作，达到一次开车成功。

7、做好安全保卫工作，成立专门安全保卫小组，杜绝事故发生。

8、所有检修项目都要坚持“三不交工”（不符合质量标准不交工、没有检修记录不交工、卫生不合格不交工）。

9、检修完毕后应按照技术标准验收，主要设备由生产技术部会同车间相关专业共同验收，一般设备要车间相关专业会同使用单位验收。生产技术部负责对检修工作进行总结，并组织装置整体验收。

设备维修保养综合管理制度

设备是公司生产力三要素之一，是进行公司生产的物质手段，设备管理的好坏，对公司产品的数量、质量和成本等经济技术指标，都有着决定性的影响，因此要严格按照设备的运转规律，抓好设备的正确使用、精心保养、科学维护，努力提高设备完好率，使设备安全、稳定、经济运行，达到高的综合效率，保证生产。为此，特建立以下设备维护保养制度：

第一章 设备ABC分级制度

通过对现有设备进行ABC分类、分级管理，使A类关键设备受到全面监控，B类主要设备受到必要监控，C类一般设备得到基本管理，以较少的投入获得较高的回报。

一、管理措施：
    1、A类设备实行充分预防维修、点检定修制。根据公司实际情况可利用计算机辅助管理，建立设备动态信息库，对运行动态、技术状况进行跟踪，按照设备的保养规程进行分级保养，并结合效能检测。进行计划检修，确保设备始终处于完好、高效运行状态。
    2、对B类设备的管理重点推行优质润滑和日常维护保养相结合的办法。开展设备长寿机活动，根据实际运行状况，适时延长修理周期，降低维修费用。
    3、对C类设备采取按生产实际需要进行事后维修，以减少不必要的投入。

二、设备ABC分类管理评价原则
    1、设备原值金额评价标准。设备原值金额在20万元以上的评为20分；7万元以上20万元以下的评为5分；7万元以下的评为1分。
    2、设备利用率评价标准。设备利用率规定在75％以上的评为10分；75％以下50％以上的评为5分；50％以下的评为1分。
    3、设备发生故障后又无替代评价标准。设备发生故障无备用设备替代评为5分；有备用设备替代评为1分。
    4、设备维修难易程度评价标准。公司内无专业修理力量及手段、维修非常困难的评为10分；有专业修理力量及手段的评为5分。
    5、在生产中设备所处地位评价标准。对生产有直接影响、作用处于关键地位的设备评为30分；无直接影响、属一般生产设备评为5分；辅助生产设备评为1分。
    6．配件供应评价标准。配件供应渠道不畅、购买困难的评为10分；基本能满足生产的评为5分；应能满足生产的评为l分。
    7．设备维修评价标准。设备维修频繁、费用高的评为20分；一般的评为5分；设备很少维修、费用较低的评为1分。

三、设备ABC分类标准
    根据以上评价标准，对各类设备进行综合评价、计算出各类设备的总评价分，并按各类设备综合评价的总分分值划定A、B、C类别。
    A类为总评价分值在75分（含75分）以上的设备；B类为20~75分以内的设备；C类为20分以下的设备。

第二章 设备维护保养制度

一、 设备的维护保养

通过擦拭、清扫、润滑、调整等一般方法对设备进行护理，以维持和保护设备的性能和技术状况，称为设备维护保养。设备维护保养的要求主要有四项：
（1） 清洁：设备内外整洁，各滑动面、丝杠、齿轮箱、联轴器、油孔等处无油污，各部位不漏油、不漏气，设备周围的杂物、脏物要清扫干净；
（2） 整齐：安全附件、铭牌齐全，管道、线路要有条理；
（3） 润滑良好：按时加油或换油，不断油，无干磨现象，油压正常，油标明亮，油路畅通，油质符合要求，油枪、油杯清洁；
（4） 安全：遵守安全操作规程，不超负荷使用设备，设备的安全防护装置齐全可靠，及时消除不安全因素。
设备的维护保养内容一般包括日常维护、定期维护、定期检查和精度检查，设备润滑和冷却系统维护也是设备维护保养的一个重要内容。

设备的日常维护保养是设备维护的基础工作，必须做到制度化和规范化。设备定期维护保养工作应纳入车间承包责任制的考核内容。

设备定期检查是一种有计划的预防性检查，检查的手段除人的感官以外，还要有一定的检查工具和仪器，按定期检查标准执行，定期检查有人又称为定期点检。对机械设备还应进行精度检查，以确定设备实际精度的优劣程度。
设备维护应按维护保养规程进行。设备维护保养规程是对设备日常维护方面的要求和规定，坚持执行设备维护规程，可以延长设备使用寿命，保证安全、舒适的工作环境。其主要内容应包括：
（1） 设备要达到整齐、清洁、坚固、润滑、防腐、安全等的作业内容、作业方法、使用的工器具及材料、达到的标准及注意事项；
（2） 日常检查维护及定期检查的部位、方法和标准；
（3） 检查和评定操作工人维护设备程度的内容和方法等。

二、设备的三级保养制

三级保养制内容包括：设备的日常维护保养、一级保养和二级保养。三级保养制是以操作者为主对设备进行以保为主、保修并重的强制性维修制度。三级保养制是依靠群众、充分发挥群众的积极性，实行群管群修，专群结合，搞好设备维护保养的有效办法。
（一）设备的日常维护保养
设备的日常维护保养，即日保养，又称日例保。
日例保由设备维护及操作工人当班进行，认真做到班前四件事、班中五注意和班后四件事。
（1） 班前四件事：

检查交接班记录。

擦拭设备，按规定润滑加油。

检查运转部位是否正确、灵活，安全装置是否可靠。

检查传动是否正常，润滑、冷却是否畅通。

（2）班中五注意：

注意运转声音。

设备的温度、压力、液位。

电气、液压、气压系统。

仪表信号。

安全装置是否正常。
（3） 班后四件事：

清除脏物，擦净设备面上的油污，并加油。

清扫工作场地，整理附件、工具。

填写交接班记录和运转台时记录。

办理交接班手续。

（二）一级保养

一级保养由维修工人完成，按计划对设备局部拆卸和检查，清洗规定的部位，疏通油路、管道，更换或清洗油滤油器，调整设备各部位的配合间隙，紧固设备的各个部位。一级保养所用时间为4-8周，一保完成后应做记录并注明尚未清除的缺陷，车间组织验收。一保的范围应是全部在用设备，对重点设备应严格执行。一保的主要目的是减少设备磨损，消除隐患、延长设备使用寿命，为完成到下次一保期间的生产任务在设备方面提供保障。

（三）二级保养

二级保养是以维修工人为主。二级保养列入设备的检修计划，对设备进行部分解体检查和修理，更换或修复磨损件，清洗、换油、检查修理电气部分，使设备的技术状况全面达到规定设备完好标准的要求。

二保完成后，维修工人应详细填写检修记录，由车间验收，验收单交生产技术部存档。二保的主要目的是使设备达到完好标准，提高和巩固设备完好率，延长大修周期。

三、A类设备的使用维护要求

（一）四定工作

（1）定使用人员。

按定人定机制度，A类设备操作工人应选择本专业中责任心强、技术水平高和实践经验丰富者，并尽可能保持较长时间的相对稳定；

（2）定检修人员。

A类设备可组织精、大、稀设备专业维修或修理组，专门负责对精、大、稀设备的检查、精度调整、维护、修理；

（3）定操作规程。

A类设备应分机型逐台编制操作规程，加以显示并严格执行；

（4）定备品配件。

根据各种A类设备在企业生产中的作用及备件来源情况，确定储备定额，并优先解决。
（二） A类设备使用维护要求

（1） 必须严格按说明书规定安装设备；

（2） 对环境有特殊要求的设备（恒温、恒湿、防震、防尘）车间应采取相应措施，确保设备精度性能：

（3）设备在日常维护保养中，不许拆卸零部件，发现异常立即停车，不允许带病运转；

（4）附件和专用工具应有专用柜架搁置，保持清洁，防止研伤，不得外借。

第三章 设备点检定修制度

点检定修制是全员、全过程对设备进行动态管理的一种设备管理方法，它是与状态检修、优化检修相适应的一种设备管理方法。应用这种方法，可有效地防止设备的过维修和欠维修，提高设备的可靠性，降低维修费用

一、设备点检定修主要内容

（1）定人。设立设备操作者兼职的和专职的点检员。

（2）定点。明确设备故障点，明确点检部位、项目和内容。

（3）定量。对劣化倾向的定量化测定。

（4）定周期。不同设备、不同设备故障点，给出不同点检周期。

（5）定标准。给出每个点检部位是否正常的依据，即判断标准。

（6）定点检计划表。点检计划表又称作业卡，指导点检员沿着规定的路线作业。

（7）定记录。包括作业记录、异常记录、故障记录及倾向记录。

  二、设备的点检的分类：
    1、日常点检：

由维修人员负责，在设备运转中或运行前，点检人员靠四感对设备进行的检查，及时发现各种异常现象。看：运转异状、裂缝、腐蚀、导体损伤、液体泄露等。听：倾听异音。摸：振动、温度、连接部位松驰。闻：闻味判别存在的缺陷。通过日常点检以防止和避免设备在不正常状态下工作。
    2、定期点检：

由车间设备管理人员负责，定期或不定期对重点部位进行检查预测。
    3、精密点检：

使用特殊仪器对设备技术状态进行诊断分析，掌握变化程度。由生产技术部或外协专职点检人员负责。

三、对点检员工作质量的要求：

1、定点记录。通过不断积累（量化管理），找出设备状态的内在规律。

2、定标处理。坚持标准要求，发现问题，按标准处理。

3、定期分析。点检记录周分析，月分析，重点设备定期分析，每年有系统汇报。

4、定项设计。查出问题，需要改进的，规定计划项目，定项进行。重大问题则需提出课题，开展自主管理，发动员工提出革新、创造建议予以解决，其余的列入正常维修处理。

5、定人改进。改进项目，从设计、改进、评价、再改进的全过程都要有专人负责，保持系统性、连续性。

6、系统总结。每年进行一次系统、全面的总结，不断推进点检管理。

四、设备定修

设备定修是指在推行设备点检管理的基础上，根据预防维修的原则，按照设备的状态，确定设备的检修周期和检修项目，在确保检修间隔内的设备能稳定、可靠运行的基础上。做到使连续生产系统的设备停修时间最短，物流、能源和劳动力消耗最少，是使设备的可靠性和经济性得到最佳配合的一种检修方式。

设备定修按检修时间的长短可分为：

1) 年度检修（简称年修）

年修是指检修周期较长（一般在一年以上）、检修日期较长（一般为十几天）的停机检修。

2) 点检基础上的检修（简称定修）

对主要生产流程中的设备，按点检结果或轮换检修的计划安排所进行的检修称为定修。定修一般用于不影响连续生产系统停用或出力降低的附属设备和系统上，其检修时间也较短。检修内容包括更换备品配件、解体进行定期精密点检、定期维护、预防性检查和测试、技术诊断和技术监督的需要所安排的解体检修、较大的缺陷转为定修项目等。

3) 平日小修理（一般称为日修）

日修是对设备进行小修理的项目，这种修理项目有的是月度计划中已列人的项目，它的计划一般以周计划的形式下达，它的检修内容包括：定期维护项目（如加油脂、定期清洗等）、必须的定期点检、必须的定期试验、备品配件修复、小缺陷处理等。

设备巡回检查制度

为确保生产装置安全、稳定、长周期运行，并及时发现和处理生产过程中的薄弱环节及不安全因素，使公司有关单位的领导和职工按照“车间人员分片查，科室人员分线查，调度室全面查，公司领导重点查”的原则认真加强巡回检查，特制定本制度。

第一条、“多层次式”的巡回检查是要求各类人员对生产装置的现场从各自分工的角度有重点地进行检查。

第二条、及时发现生产过程中的薄弱环节和事故隐患，并及时联系处理，全力保证生产装置长周期运行。

第三条、所有人员都要按照各种要求做好巡检纪录。

第四条、各车间应对各岗位制定巡检内容和路线。

第五条、各车间负责在巡检处设立巡检牌。

第六条、岗位操作人员按照岗位巡回检查制度和内容、路线按时巡检。

第七条、操作班长每班要求进行两次巡回检查，除检查现场主要工艺指标和设备运转等情况外，还要对所属岗位和巡回检查制度的执行情况进行监督检查。

第八条、电仪人员（包括值班人员）每2小时要对所管的电器、电机、变电所运行情况、仪表运行情况进行一次巡回检查。

第九条、车间领导及相关专业管理人员按照各自的分工每天进行两次（上、下午各一次）巡回检查，主要检查生产情况、设备运行情况、工艺纪律及指标执行情况和以岗位责任制为中心的各项制度的执行情况。

第十条、生产技术部、调度室按照本单位的职责和规定的巡检内容、频率进行巡回检查，且每天不应少于一次。

第十一条、公司领导对重点部位要进行不定期巡回检查或者组织有关单位人员对重点部位进行定期检查。

设备润滑管理制度

润滑是设备正常运行的必要条件。为减缓磨损，提高设备效益，降低动力消耗，延长设备的使用寿命，保障设备安全运行和正常的生产，特制定本制度。

第一条、生产技术部必须加强对设备润滑管理工作的组织和领导，负责日常业务工作，推广先进润滑技术、润滑管理经验，组织操作及维修人员学习润滑知识，组织定期检查，制定润滑油品的使用定额和储存保管、发放、废油回收利用及润滑器具管理规定，不断提高管理水平。

第二条、车间主任设备助理对全车间的设备润滑负领导责任。设备管理人员应负责提出车间年、季、月的使用计划，具体执行设备润滑制度，认真做到：

1、按设备润滑规定做到“五定”、“三级过滤”，具体内容是：

五定：

（1） 定点：按日常的润滑部位注油，不得遗漏。

（2） 定人：设备的日常加油，定期加油由设备包机人员负责。

（3） 定质：按设备要求选定润滑油（脂）品种，质量要合格，

润滑油必须经过“三级过滤”，清洁无杂物，方可加入润滑部位。禁止乱用油（脂）或用不干净的油（脂）。

（4） 定时：对设备的加油部位，按照规定的间隔时间，进行

加油、清洗或换新油。

（5） 定量：按设备标定的油位和数量，加足选定的润滑油。

三级过滤：

（1）领油大桶到固定贮油箱、贮油箱到油壶、油壶到润滑部

位。

（2）滤网应符合下述规定：冷冻机油、压缩机油、机械油，一级过滤为40目；二级过滤为60目；三级过滤为80目。特殊油品，按特殊规定执行。

2、自动注油装置，要经常检查油位、油温、油压、注油量，发现不正常，应及时处理。

3、经常检查润滑部位的温度情况，轴承温度应保持在规定的指标内。

4、常用阀门的丝杆与螺母之间，要定期润滑。不常用阀门的丝杆与螺母之间应用润滑油封死。

第三条、新购入油品，必须随附质量证书，库存三个月以上应逐桶分析检验后方可使用。有同类牌号的润滑油要分别存放，写上标记。废油应分类回收以便再生。再生油须经质量鉴定，不合格不能使用。

第四条、车间应有专人负责润滑油品、润滑器具的管理。

第五条、关键设备在用润滑油时必须定时取样分析。一般设备至少每三个月取样分析一次，分析结果应记录入润滑档案。在用油质量不符合使用要求时，应及时更换。

第六条、根据设备要求和工艺条件，正确合理的选用润滑油（脂），不得滥用或混用。改变油品，必须经过生产技术部批准。在不影响润滑性能的情况下，应尽量减少润滑油（脂）的品种，以利于管理。

第七条、设备（装置）的润滑系统各部件应齐全完好，管道畅通、不漏、不渗。

起重机械管理制度

为了加强起重机械设备的管理，保证起重机械设备的正常运行和安全运行，特制定本制度。

第一条、本管理规定适用于公司梁式起重机、电动葫芦、铲车、叉车、抓木机等。

第二条、公司根据起重机械的种类、数量和复杂程度，在生产技术部设专职或兼职的技术人员负责起重机的管理工作。

第三条、使用单位应对起重机械进行检修维护，保证使用安全，建立必要的起重机械的检修维护、定期检验、操作、安全规程和交接班制度等规章制度。

第四条、使用单位和生产技术部都要对起重机械逐台进行登记，建立设备档案，设备及安全附件完好，并取得技术监督局使用许可证。档案包括产品的合格证、质量证明书、图纸等原始资料，以及运行记录、历次技术检验报告、大修理、改变原设计性能和重大事故记录等。

第五条、各种不同规格型号的起重机械都要按GB6067-85《起重机械的安全规程》的规定安装相应的安全保护装置。各种钢丝绳的选择使用和报废必须符合各种要求。

第六条、起重机械的工作点要有足够的照明和吊运通道，并应与附近的设备、建筑物的电器线路保持规定的安全距离。

第七条、起重机械实行专责制，每台起重机械都要有专人负责使用与管理。

第八条、操作人员对使用的起重机械必须做到“三好”（用好、管好、修好）、“四懂”（懂性能、懂结构、懂原理、懂用途）、“三会”（会使用、会维护保养、会排除故障），经安全部门考试合格后方可操作。

第九条、新购置起重机械时必须选择取得制造许可证的专业制造厂生产的产品，安全保护装置要齐全，并有完整的合格证书。

第十条、使用单位对起重机械进行重大改造或改变原设计性能时，必须根据《起重机械设计规范》拿出改造方案、设计图纸、设计计算书和质量保证措施，并经生产技术部和主管副总经理批准后，报技术监督局备案。

第十一条、使用单位应定期对起重机械进行技术检查和检验，检验和检查的周期与内容按GB6067-85《起重机械的安全规程》的规定执行。

第十二条、新安装、经过大修或改变原设计性能的起重机械，使用前必须进行静载荷或动载荷试验，经安保部、生产技术部和使用单位共同鉴定验收合格，并经技术监督局批准后方可使用。

第十三条、严禁使用起重机械超负荷起吊重物。

设备密封管理制度

加强密封管理和创建“无泄漏生产单位”活动是公司减少“跑、冒、滴、漏”和提高效益、降低消耗、消除污染、保证职工身体健康的一项重要措施。为达到和巩固无泄漏工厂标准，实现安全文明生产，特制定本制度。

第一条、密封点分类和统计范围：

1、动密封：各种机、电设备（包括机床）连续起动（旋转或往复）的两个耦合件之间的密封，属于动密封。如压缩机轴、泵轴、各类转轴等的密封，均属于动密封。

2、静密封：设备（包括机床和公司内采暖设备）及管线和附件，在运动过程中，两个无相互运动的耦合件之间的密封属于静密封。如：设备、管线上的法兰、阀门、丝堵、活结头，机泵上的油标、附属设备、冷却器，电气设备的变压器、油开关、电缆头，仪表设备的孔板、调节阀、附属管线以及其他设备本体中结合部位，均属于静密封。

第二条、密封点的计算方法：

1、动密封点的计算方法

一对连续运动（或往复、旋转）的两个耦合件之间的密封算一个动密封点。

2、静密封点结合处，算一个静密封点。如：一对法兰不论其规格大小，均算一个密封点，一个阀门，一般算四个密封点，一个丝扣活结头，算三个密封点。特别部位，如：连接法兰的螺栓孔与设备内部是连通的，除了结合面算一个密封点外，有几个螺栓孔应加几个密封点。

3、泄漏点的计算方法

有一处漏点算一个泄漏点，不论是密封点或因焊接缝裂纹、砂眼、腐蚀以及其他原因造成的泄漏，均作泄漏点统计。

4、泄漏率计算公式

静（动）密封点泄漏率（‰）=静（动）密封点泄漏点数 / 静（动）密封点总数

第三条、静密封点检测标准

1、设备及管线的结合部位用肉眼观察，不结焦、不冒烟、无渗迹、无漏痕、无污垢。

2、仪表、设备及工艺管线，焊接及其他连接部位用肥皂水试漏，无气泡，真空部位用吸薄纸条的方法。

3、电气设备、变压器、油开关、油浸纸绝缘电缆头等结合部位，用肉眼观察，无渗漏。

4、氧气、氮气、空气系统用10mm宽、100mm长薄纸试漏，无吹动现象或用肥皂水检查无气泡。

5、煤气等易燃、易爆或有毒气体系统，用肥皂水或静密试纸试漏，无气泡或不变色。

6、蒸汽系统用肉眼观察，不漏汽、无水垢。

7、各种机床的变速箱、立轴、变速手柄，宏观检查无明显渗漏。没有密封的部位，如：滑轨、导轨等不进行统计和考核。

第四条、动密封点检验标准

1、各种注油器允许有微渗，但要经常擦净。

2、各种传动设备采用油环的轴承不允许漏油，采用注油的轴承允许有微渗，并应随时擦净。

3、水泵填料密封允许渗漏范围，初期每分钟不超过20滴，末期不多于40滴。

4、搅拌器填料密封允许泄漏范围，初期每分钟不超过60滴，末期不多于120滴。

第五条、密封管理区域划分的原则

1、生产装置所属设备、管线及附属冲洗、消防、生活等设备的管线、阀门的静密封管理，由装置所在区域的单位负责。

2、生产装置内的仪表工艺管路上的密封管理，原则上由仪表工段负责。压力表下的螺母归生产车间。

3、供排水的密封管理，由各使用单位负责。

第六条、管理措施

1、凡投入运行生产装置的设备、管路都必须建立静、动密封档案和台帐，密封档案包括：生产工艺流程图，设备静、动密封点登记表，设备管线密封点登记表，密封点分类汇总表。台帐包括：按时间顺序的密封点分布情况，泄漏点数，泄漏率等。

2、建立健全各级密封管理责任制，密封管理要职责分明，公司、车间定期检查、考核、评比。

3、开展创建保持“无泄漏生产单位”活动，消漏、堵漏经常化、具体化、制度化。静密封泄漏率保持在0.5‰，动密封泄漏率保持在2‰以下。暂时不能消除的泄漏点应记录在案，做好消除规划。

4、按时做好密封泄漏点的检查、统计上报工作。

5、组织各种密封技术研究，推广应用新技术、新材料。

工具管理制度

　　为保证生产的正常运行、降低成本、减少工具费用，特制定本制度：

第一条、个人工具、公用工具的使用按公司《工具配备标准》、《工具使用年限标准》执行。做到工人手中有领用手册，车间有工具帐，生产技术部有工具帐，三帐统一相符。

第二条、单价在200元以上的工具可以配到公司工具库，费用由公司承担。如车间需要配备时，须经公司领导同意，并从本车间材料费中扣除。

第三条、日常职工配备的工具，按规定发放，费用计入该车间材料费。

第四条、个人、公用工具使用损坏或丢失的，又不到领用年限，因工作需要配备新工具的，由生产技术部核实，主管公司领导批准，方可填单领取，并按原工具的折旧后价格从该车间费用中扣除。

第五条、参照工具使用年限规定，到了领用年限，工段、车间、公用工具库办理交旧换新；旧工具交旧后方可领取。如超出领用年限的，按超出时间的长短提出费用，半价折合后奖励个人或车间。

第六条、因管理不善被盗丢失的工具，按折旧后的价格，从车间经费中扣除方予以补发。

第七条、已配发工具的职工在车间内部根据工作需要调换岗位时，车间材料员根据新任岗位的标准补发或收交超过标准的工具，收回的工具由车间统一保管，并补发给其他人员，车间与车间（或科室之间的职工的调动），调动前必须到生产技术部办理有关工具补退手续。对于调离本公司的职工，须到生产技术部办理退库或转账手续，方可办理调离手续，对于不听从调换和收回工具指令的职工，按工具的领用年限折旧后从工资中扣除。

第八条、需要再用修复的手拉葫芦、千斤顶等大型工具，由各单位申请，由生产技术部统一修复。

设备事故管理制度

第一条、设备事故的范围与分类：

设备因非正常损坏造成停产时产量损失或修复费用达到下列数

额的为设备事故。

1、特大设备事故

修复费用达50万元以上；或由于事故造成全公司停产两天以上，车间停产一周以上者为特大事故。

2、重大设备事故

设备损坏，影响多系统装置产品、产量日作业计划损失50%，大型单系统装置产品、产量日损失100%，或修复费用一般设备达1万元以上，关键设备及精、大、稀设备达3万元以上；或因事故而使全公司电力供应中断30分钟以上者为重大事故。

3、一般设备事故

设备损坏，影响产品质量日作业计划损失10%以上，或修复费用一般设备在500-1000元、精、大、稀及制浆造纸关键设备在1000-30000元；或因事故而使全公司电力供应中断10-30分钟为一般事故。

4、微小设备事故

设备损坏，影响产品日作业计划产量和修复费用低于一般设备事故的均为微小设备事故。

第二条、设备事故损失计算

1、 修复费用的计算

修复费（元）=材料费（元）+备件费（元）+工具辅材费（元）+工时费（元）

2、 停产损失费用的计算

停产损失费（元）=停机小时×每小时生产成本费用（元）

3、 事故损失费用的计算

事故损失费（元）=停产损失费（元）+修复费（元）

4、 停产和修理时间的计算

停产时间：从设备发生事故停工时起，到修复后投入使用时止。

修理时间：从动工修理起到全部修完交付生产使用时为止。

第三条、设备事故的调查处理

1、设备事故调查要执行三不放过的原则即：事故原因分析不清

不放过，事故责任者和群众没有受到教育不放过，没有防范措施不放过。

（1） 微小设备事故由事故发生车间负责组织召开事故分析会，调

查事故原因并提出处理意见，报生产技术部备案。

（2） 一般设备事故由生产技术部负责组织召开事故分析会，调查

事故原因并签署处理意见并备案。

（3） 发生特、重大设备事故，事故发生单位应及时采取紧急措施，

防止事故扩大，并由公司领导和安全、生产技术部等有关部门组成调查组调查，必要时上报上级主管部门派人参加。

2、设备事故性质及原因的划分

（1）设备事故性质可分为：

A、责任事故；B、质量事故；C、自然事故

（2）设备事故原因可分为：

Ａ．设备不合理；Ｂ．安装调试有缺陷；Ｃ．制造质量差；Ｄ．违章指挥；Ｅ．违章操作；Ｆ．维护保养不周；Ｇ．检修技术方案失误；Ｈ．野蛮维修作业；Ｉ．检修质量差（包括检质不合理）；Ｊ．超期检修、检验；Ｋ．安全附件、仪表、仪器失灵；Ｌ．其他。

3、事故处理

本着“三不放过”的原则，找出事故原因，提出防范措施，研究检修方案。事故单位应在事故后及时提出书面报告，报送生产技术部，经研究同意后，报主管领导审查，向群众公布。对事故责任者，要根据实际情况给予处理，直至追究刑事责任。

4、事故报告

（1）特、重大设备事故，公司应在事故后立即向上级部门报告。如果事态仍在继续，则每隔24小时上报一次。事故所在车间在七天内写出事故报告，报公司有关部门，公司在十天内转报上级主管部门。隐瞒事故或逾期不报者，应严肃处理。

（2）特大及重大设备事故应填报“重大设备事故报告单”，每季10日前报生产技术部。

（3）一般和微小设备事故应由事故发生单位填写“设备事故报告单”，在24小时内交公司生产技术部，逾期不报者，要严肃处理。

5、预防措施

安环科、生产技术部应经常督促检查预防设备事故措施的贯彻执行，并督促车间经常对车间职工进行事故预防和安全教育工作，对于重大未然事故也应像对待已然事故一样，找出事故原因，吸收教训。

备品配件管理制度

为了加强备品配件的集中统一管理，做好备品配件的储备、供应工作，抓好用、管、修、供四个环节，以保证设备正常维修和计划检修的进行，特制定本制度。

第一条、基础管理。建立必要的管理制度和工作程序，如：备品配件加工订货制度、备品配件质量检测验收制度、备件图纸修改审批制度以及备件管理工作程序。

第二条、定额管理。生产车间根据设备运行部位磨损、腐蚀规律，合理编制备品配件的消耗定额和储备定额。生产技术部根据实际需要和同行业先进消耗水平，编制公司备品配件消耗定额和储备定额，并每年修改补充一次。

第三条、计划管理及加工订货。生产车间按检修计划和储备定额定出年、季、月备品配件需要计划（非定额备品同时需提供图纸和留有一定的加工周期）。主管部门负责审查汇总，经平衡库存后，分别通过订货、外协、修旧等不同渠道申请解决。备品配件的加工订货要严格按合同管理规定执行，要保证生产需要，同时防止积压。对已积压过剩的备品配件，应及时采取措施调剂处理。备品配件必须专用，储备定额资金，不应超过本公司设备固定资产原值的2%-4% 。

第四条、备品配件图纸管理。图纸是进行设备维修、备件加工的技术依据，是最基本的基础资料。应加强备件图纸的管理，生产技术部设立专职人员负责备件图纸的审核、整理、修改和归档工作，做到物有所图、物图相符，要掌握一套完整的制造图纸。备件底图修改要有严格的审批手续，车间设备管理员要掌握设备零部件结构、尺寸、材质的变更情况并及时报生产技术部审批后修改底图。设备停用或零件已做很大变动时，要及时修改底图和蓝图。

第五条、修旧利废。在保证技术性能和满足生产需要的前提下，开展修旧利废工作。生产技术部、各车间要建立修旧利废管理办法，切实抓好修复品的管理使用，并严格控制修理质量。

第六条、仓库管理。备件由仓库统一管理，车间不设库房，备件按一类标准管理，备件收发做到收、卡、物、钱四对口。每月初统计上月的备件储备情况，由企管部汇总上报。自制或外购备件均办理检验入库手续，入库备件要符合质量要求，并有合格证。主要备件要加强管理。所有备件入库后采取防锈、防腐措施，对存放年久、无合格证的备件，鉴定后方可发出。

第七条、搞好清库、查库。对已淘汰的备件、质量低劣及生锈、腐蚀严重的备件应认真处理。需要处理或报废的备件须经技术鉴定，报主管部门批准。削价备件应按质论价，削价后按有关规定处理，一次报废价值在5万元以上的配件需报公司领导审批。

第八条、备件的财务管理。要加强备件的财务管理，要建立备件明细账册和严格备件订货合同付款手续。合理使用流动资金，加快流动资金周转速度。

第九条、在备件管理中运用现代化管理手段，推广分类法、量本利用分析备件的微机化管理。应结合推广设备综合管理开展备件管理的标准化工作，尽量采用范围广的标准，减少备件储备品种，提高备件资金利用率。

附：储备定额计算公式

储备定额（N）=同类设备台数(A) *每台设备同种备件数(K) *不平均系数(S)*备件制造或订货周期(T) /备件使用年限

设备防腐管理制度

为了加强设备防腐蚀工作，防止生产设备遭受腐蚀和破坏，延长使用寿命，改善操作环境，保证正常生产，特制定本制度。

第一条、生产技术部应根据设备和工艺介质情况设专职或兼职的防腐蚀设备管理员，负责全公司防腐蚀计划的制定、实施，建立防腐蚀档案、台帐、卡片。

第二条、凡受到生产工艺过程中的介质和工业大气腐蚀的设备，由生产车间会同生产技术部共同制定相应的防腐蚀措施，并组织实施。

第三条、对已采取防腐措施的设备，不得无故取消与修改。确需变动的，应由使用部门与生产技术部共同商讨决定，并将变动内容记入设备档案。

第四条、使用部门应遵守工艺操作规程以免因介质条件变化，影响防腐蚀设备的使用。当工艺条件必须变动时，应会同生产技术部重新核定防腐措施并把变动内容记入设备档案。

第五条、公司内生产、基建、技改等项目中的防腐蚀设备的施工，在填写任务书后，应报请生产技术部审查，经同意后方可施工。竣工后应由生产技术部、施工单位、使用单位共同验收。

第六条、施工过程中应制订施工操作、安全规程以确保施工质量和安全生产。生产技术部应加强防腐蚀工作的监督、检查和竣工验收工作。

第七条、对已采取防腐蚀措施而仍不能获满意效果的主要设备和环境保护措施，应组织力量，确定腐蚀机理，提出改进措施。

第八条、应积极采取防腐蚀新工艺、新技术、新材料，并及时总结经验，推广应用。

第九条、防腐蚀施工应严格执行专业部门规定的工时定额。

修旧利废管理制度

为了使备品配件、阀门、仪表及部分材料得到充分利用，节约公司成本，增长经济效益，根据生产实际，制定本制度。

第一条、物资的交旧及领新

1、生产技术部、企管部设专人对旧物资进行管理，设废旧物资仓库，建立废旧物资台帐。两单位各建一本。

2、交旧范围

（1）机械方面：现场阀门、液位计、安全阀、轴承、传动部件，机泵类的机械密封、对论、液论、推力盘、环等。

（2）电器方面：各种刀闸开关、接触器、照明用具、断电器、保险管、电机轴承等。

（3）仪表方面：各种热电偶、调节阀、变送器、孔板、压力表、记录仪、显示仪等。

（4）技改中拆除的部分材料。

3、程序

（1）装置中使用的物资经车间和有关部门确认需更新时，将旧物资交临时废旧仓库，再领取新的物资进行更新。

（2）生产技术部收到废旧物资后，在新物资领料单上加盖收费章，登记造册。企管部见章后，发放物资。

（3）生产技术部每两周向企管部移交旧物资一次，企管部登记的明细与生产技术部台帐相对应。

（4）企管部不见收费章不予以发放新物资。

4、奖罚制度

（1）凡在交旧范围的物资，交旧才能领新，见旧才能发新。在制度执行环节中那个环节出现问题追究那里的相应责任。

（2）对车间交到仓库内的废旧物资，折旧后以10%金额奖励给车间冲减材料成本。

（3）车间应交的物资拒绝不交时，按原价的80%金额对车间进行处罚，并纳入车间材料消耗。

（4）每月生产技术部和企管部组织人员，对此项工作进行检查评议。

第二条、废旧物资处理

1、修旧利废，凡车间自己能修的物资应力争自己修理，减少车间成本。凡不能修的物资经生产技术部组织相关人员认可后，方可交旧领新。

2、凡交旧归入废旧仓库的物资，每月由生产技术部统一安排进行修理。参加修理的单位，将废旧物资修好经生产技术部组织验收合格后，按物资原价的30%提取修理费用，当月进行支付兑现。

3、对不能修复的，每月由企管部会同生产技术部集中处理一次。

重点设备的使用和维护制度

生产设备中的关键设备起着十分重要的作用，如果发生故障，可能导致停车，使生产线或生产系统停工，造成巨大的经济损失。因此，对关键设备的使用与维护应当不同于一般设备，从操作、监测、备件、维修（机械、电气、仪表、自动控制、水、液压等）各项技术专业，从领导层、管理层、技术层、维修层到操作层相互配合，形成统一协调的系统，是关键设备得到特殊的维护，能够安全、可靠长期的运行。

第一条、关键设备的划分

关键设备的划分标准，是根据设备在生产中的作用、设备的价值、设备的精密程度、设备的复杂性，以及有无备用设备等因素来制定。

第二条、关键设备的维护小组

关键设备的维护实行专机、专责制，由操作人员、维修人员（钳

工、电工、仪表工等）组成现场维护组，按照定人、定点、定内容、定路线、定标准、定记录的标准程序进行。由技术人员、专业技术监测人员和技术管理人员组成的专业维护组，按一定的周期对关键设备进行各专业技术要求的检查维护。

第三条、关键设备维护的实施

关键设备的现场，设立明显的标牌，说明设备连续安全运行天数，护理的值班人员，运行状态等，实行目视化管理。现场维护与专业维护组织定期召开设备运行会议，对关键设备的技术状况进行评估，研究设备状态监测中是否发现异常现象，提出处理设备故障和异常的措施并加以实施。

设备抢修制度

为保证设备出现紧急事故时，能够及时处理、修复，恢复正常生产，将损失降到最低，特制定本制度。

第一条、范围：

公司各装置动静设备在开车过程中，发生符合下列条件之一，且未得到有效控制的事件；

1、特、重、大设备发生设备故障，导致停产；

2、所有动设备发生故障而严重影响生产的；

3、阀门、管线、换热器、塔、罐等发生故障而影响生产的；

第二条、报告程序：

1、程序

公司发生机、电、仪设备事故后，应立即通知生产技术部调度，生产技术部调度在接到车间事故报告后，以第一时间到达现场，了解事故情况并根据设备事故分类，在十分钟内报告车间领导或生产技术部领导或主管副总经理。上述相关人员接到汇报后，要以第一时间赶到事故现场组织抢修。

2、内容

公司生产设备发生设备故障事件时，生产技术部调度按设备事故分类等级分别向车间领导或生产技术部领导或主管副总经理报告，报告应包括以下内容：

a)装置名称、发生的时间、地点和部位；

b)设备故障的基本情况

c)事件简要情况

d)生产车间已采取的工艺、安全措施。

在处理过程中，生产技术部调度或车间应尽快了解事态进展情况，并随时向生产技术部或主管副总经理报告。

第三条、准备工作

现场应做好以下工作：

a)详细了解设备故障情况；

b)收集现场事故资料；

c)初步制定抢救方案，及时组织抢修人员到现场；

d)组织和准备抢险救援物质和备品备件的准备工作；

e)做好抢修人员、车辆的联系准备工作；

f)做好夜间通信、照明工具的管理、保养和分配；

按照国家和行业标准、规范制定设备紧急抢修制度，在实施过程中，坚持“以人为本”的指导思想，同时应符合以下要求。

第四条、安全措施

发生机、电、仪设备故障抢修时；

a)隔离、疏散：当IC塔、沼气罐、化学品贮罐发生事故时，应设定初始隔离区，封闭抢修现场，紧急疏散转移隔离区内所有无关人员；

b)现场抢修：抢修人员迅速进入现场，接到检修作业指令后对内容进行确认并和工艺人员在现场进行核实后，方可进行抢修；

c)质量保证：在抢修过程中文明施工，严把质量关，按安全检修规程进行施工；

d)危害信息告知：对装置区设备内的工艺介质危害进行宣传，并制定相应的作业程序及安全措施。

第五条、完成标准

经应急抢修处置后，必须符合下列条件，抢修任务完成

a)公司设备事故应急抢修已经终止；

b)事件已得到有效控制；

c)设备已正常运转。

设备技改管理制度

第一章、总则

第一条 设备技术改进是推行公司现代化管理，企业革新挖潜、降低成本、提高产品质量、提高劳动生产率、增加经济效益的重要途径。

第二章、设备技术改进的内容

第二条 创造采用新技术、新工艺、新材料、新结构，提高设备运行效果，改善设备性能，节约能源等。

第三条 对设备、工、夹、量具等方面的改进或建议。

第四条 推广应用科技成果、引进技术、进口设备的消化吸收和革新以及长期未解决的技术关键等。

第三章、组织领导和职责范围

第七条 技术改进评定小组成员由主管单位专业技术人员组成。

第八条 技术改进是在技改小组领导下进行工作，由生产技术部归口统一管理，技术改进管理员具体负责，生产车间设技术建议联络员。

第九条 技术改进管理员职责

1.汇编全公司技术改进措施计划,掌握并督促技措实施情况,收集资料,在适当的时候提请评定小组进行评定,总结上报重大技术成果。

2.负责全厂技术改进资料处理,收集并推广公司内外新技术、新工艺、新材料、新配方、新结构的应用与交流。

3.负责接待外单位有关技术改进方面的参观学习,并建立咨询业务关系。

4.协助领导组织对公司内重要的非标设备设计方案的论证及会审,并办理下达设计任务书。

5.负责全公司内技术攻关等组织工作。

6.定期召开基层技术改进联络员工作会议,安排与检查该方面的工作。

第十条 基层技术改进联络员职责:

1.编制上报本单位年、季技术改进计划项目,经批准后协助实施.

2.对本单位实施的技术改进项目验证、考核、分析和预鉴定,组织整理有关资料上报。

3.总结推广技术改进成果,协助实施人员解决有关问题。

第四章、技术改进的审查和处理

第十一条 技术改进项目必须做到:

1.经过试验和应用,并有完整的原始记录,图纸资料和技术总结。

2.按照技术改进成果报表逐项填写,并经单位主管签证。

3.凡属于提高工效、提高产品质量、节约原材料、改进设备(备件)、新的非标设计等必须要有相应的工时定额员、质量管理部门、材料定额员、设备主管部门和使用单位等签署的效果证明。

4.一般项目经所在单位考察后签署意见,报主管单位,较大项目须经三个月的生产试用验证,连同有关资料上报主管单位。重大项目须经六个月的生产验证,整理全套资料上报,经公司技改评定小组评定后上报公司领导。

第十二条 凡经鉴定的技术改进优秀成果,其鉴定材料应包含以下内容:

1.能否纳入正式技术文件用于生产或经营管理工作。

2.能否进行推广应用与交流。

3.详细分析与核算经济效果,对无法计算出经济效果的应提出结论性意见,并由有关领导签字。

第十三条 凡纳入正式工艺规范的技术改进项目，由有关部门与车间进行工时或材料定额的修改,并考核实施情况。对改变设备结构、提高设备性能的项目，根据设备图纸审批程序办理更改手续,并考核其对生产情况的适应性。

第五章、奖励与审批程序

第十四条 凡申请技术改进成果奖励的集体(个人),应由实施者提出申请,填报项目成果申报表,并附具备的材料报归口单位立案,交财务部门审核签署意见,最后由归口单位组织公司技改评定小组进行评定审查,公司领导签字。

第十五条 凡成功而投产的项目,以修改技术文件的日期作为该项目的投产日期,以连续十二个月为计算经济效益的有效期。实际年节约额计算公式为:

年节约价值=(改进前成本－改进后成本)×年产量－(一次性投资费用+报废损失费用+其他费用)

第十六条 凡被采用的技术改进优秀成果,根据其贡献大小,给予荣誉和适当的物质奖励。

第十七条 对借鉴已经应用的科技(或管理)成果,应降低一个等级奖励。

第十八条 奖金的分配应按参与实施工作人员贡献的大小合理分配,落实到人,各单位不得留成克扣。

第十九条 获奖项目不得重复得奖。

第二十条 对弄虚作假骗取荣誉与奖金者,一经查出,应撤销其荣誉,收回全部所得奖金,并视情节给予行政处分。

第六章、附则

第二十一条 本管理办法如与公司有关文件精神有抵触时,以公司有关文件精神为准。

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